Für den nachträglichen Anbau einer Kamera am vorderen Hubschrauber sind zusätzliche Unterstützungselemente am Kabinenrahmen notwendig. Diese sollen z.B. der Polizei oder Bundeswehr dabei helfen, Bewegungen am Boden verfolgen zu können. Bedingt durch den entsprechenden Einbauraum und diversen Umgebungsbedingungen wird am CAD die Kontur für ein Frästeil erstellt. Nach den Computeranimationen wird die Funktionalität mit einem Prototypen aus dem X400 3D-Drucker geprüft. Die Kamerarahmen werden schnell und kostengünstig hergestellt. So entstehen funktionale Prototypen, deren Zusammenspiel einfach zu prüfen ist. „Es sind unterschiedliche Tests erforderlich, bei denen auf die Funktionalität und Wartbarkeit eingegangen wird. Ebenfalls muss auf die spätere Eignung der Installation sowie den Herstellungsprozess eingegangen werden“, erläutert Frank Singer, Manager Vehicle System Installation Germany bei der Airbus Helicopters Deutschland GmbH.
Bei dieser Installation ist das Bauteil von mehreren Toleranzen abhängig, die im CAD nicht abgebildet sind. Eine Abschätzung zwischen CAD und realem Hubschrauber muss mit einem Prototypen (first fit check) erfolgen. Der Einbauversuch wird mit einem Prototypen aus dem 3D-Drucker X400 von German RepRap durchgeführt. So können notwendige Anpassungen einfach und unkompliziert vor Ort durchgeführt werden. Die CAD Daten werden im Anschluss an den erfolgreichen Mustereinbau angepasst. Durch den schnellen und kostengünstigen Einbauversuch kann das Serienteil „first time right“ an den Hubschrauber geliefert werden.
„Bei einer herkömmlichen Vorgehensweise würde man auf das Fräsen setzen. Dabei würde man beispielsweise ein Frästeil aus Aluminium erstellen, welches jedoch was die Kosten- und Zeitaufwände angeht, weitaus weniger attraktiv ist“, erklärt Frank Singer, Manager Vehicle System Installation Germany bei der Airbus Helicopters Deutschland GmbH.
Florian Bautz, Geschäftsführer der German RepRap GmbH fasst noch einmal zusammen: „Anhand des Anwendungsfalls der Airbus Helicopters Deutschland GmbH sieht man sehr deutlich die Vorteile, die durch die Fertigung von Musterteilen mit unseren German RepRap 3D-Drucker entstehen. Neben der obligatorischen Zeit- und Kosten Ersparnis ermöglicht die interne Prototypenfertigung mittels FDM-Verfahren auch mehr Freiheiten im Design Prozess.“