Von der Idee zur perfekten Form

Für Markus Finke, strategischer Vordenker und Richtungsgeber bei Finke Formenbau, steht der Kunde im Fokus: “Unser strategisches Ziel ist es, unseren Kunden eine ganzheitliche serienreife Werkzeugsystemlösung zu liefern. ‘Made by Finke’ bedeutet Kreativität, Präzision und Zuverlässigkeit.” Sein Betriebsleiter Hartwig Feldmann ergänzt: “Wenn wir die Werkzeugkonzeptplanung mit dem Kunden abgestimmt haben, fertigen wir bis zur Werkzeugmontage alle konturgebenden Teile selbst. Wir sind heute nur noch geringfügig auf Zulieferer angewiesen, so dass wir zu unseren Werkzeugen die komplementären Werkzeugaufbauten sowie die Vorrichtungsbauten wie Entnahmesysteme, Schneidvorrichtungen oder Messsysteme bereits komplett selber entwickeln und fertigen.”

Synventive Plug-‘n-Play-Heißkanalsystem mit eingeschraubten Düsen 16E, hydraulischem Nadelverschluss und Multikupplungen. – Bild: Synventive

Bis zu 90 Prozent der Werkzeuge werden bei Finke Formenbau für die Automobilindustrie gefertigt. Das Unternehmen ist mit dem Anforderungsprofil der “just-in-time-Fertigung” auf das Engste verbunden. Diese Werkzeugsystemlösungen, die bei Finke Formenbau entstehen, versprechen der Industrie einen entscheidenden Vorteil: Aufeinander abgestimmte Fertigungsabläufe verbinden Effektivität und (Kosten-)Effizienz, was für Finke optimale Qualität und kürzeste Terminfertigungen garantieren kann. “Zur passgenauen Konzeptlösung gehört bei uns selbstverständlich auch die Abmusterung der Werkzeugsysteme im Verbund mit der Finke Anwendungstechnik”, betont Feldmann. “So bekommt unser Kunde immer in kürzester Zeit ein serientaugliches Werkzeugsystem ausgeliefert.”

Diese Unternehmensausrichtung bietet einen zusätzlichen strategischen Nutzen: “Wir erreichen einen ganz entscheidenden Wettbewerbsvorteil, indem wir schnell und verlässlich den Zielvorgaben der Kunden entsprechen”, erklärt Feldmann. “Der Kunde hat während des gesamten Prozesses einen festen Ansprechpartner, vom Werkzeugkonzept bis zur Serienreife und auch in allen Fragen des späteren Service. Darüber hinaus bieten wir mit der Finke Anwendungstechnik auch den geeigneten Partner für den Spritzguss von Kleinserienbauteilen.”

Profil

Finke Formenbau GmbH

Als 1982 das Unternehmen Sroka Formenbau gegründet wurde, bestand das Kerngeschäft des 15-Mann-Betriebs im Glasformenbau für einfache Haushaltsprodukte und Glasabdeckungen der Automobilscheinwerfer. Etwa zur gleichen Zeit entdeckte man in der Kunststoff- und in der Automobilindustrie die Vorteile des Kunststoffs Polycarbonat, so dass ebenfalls im Jahre 1982 der erste Autoscheinwerfer mit einer Polycarbonatabdeckung gefertigt wurde. Ab 1996 übernahm Markus Finke die Unternehmensnehmensführung und die gesamten Gesellschaftsanteile der Sroka Formenbau GmbH und setzte fortan auf den Werkzeugbau für den Kunststoffspritzguss in der Automobilindustrie. 2007 wurde die Entscheidung zur Verlagerung der Fertigungs- und Entwicklungsstätte zum heutigen Standort nach Altenbeken bei Paderborn getroffen. Gleichzeitig erfolgte die Umbenennung in Finke Formenbau GmbH. 2012 wurde die Finke Anwendungstechnik gegründet. Dank der angeschlossenen Spritzgießfertigung für Musterung und Kleinserien ergibt sich ein umfassendes Produktspektrum vom Einzelteil bis zur Komplettlösung. Heute beschäftigen beide Unternehmen zusammen 131 Mitarbeiter.

Auf Spritzgießmaschinen von 250 bis 1.600 Tonnen werden bei Finke Anwendungstechnik im Kundenauftrag diverse Spritzgießbauteile wie Kühlerschutzgitter, Leisten, Blenden sowie 2-Komponenten-Spritzgießteile für Lichtmodulsysteme für den Interieur- und Exterieur-Bereich gefertigt. Dabei handelt es sich oft um qualitativ besonders wertige Glanzbauteile, die entweder schon mit schwarzer Hochglanzfläche gespritzt oder später lackiert beziehungsweise verchromt werden. Ein durchgängiges Qualitätsmanagement ist daher unumgänglich und Voraussetzung für den hohen Anspruch an Präzision.

Im Finke Werkzeugbau entstand beispielsweise das Frontgitter-Werkzeug für den Audi RS3. Finke ist im Automotive-Bereich oft gesetzt gerade für diese Art Werkzeuge. – Bild: Synventive

Aufwändiges Werkzeug

Aktuell wird bei Finke Formenbau und Finke Anwendungstechnik das Frontgitter für den neu überarbeiteten Audi RS3 in Angriff genommen. In dem aufwendigen und komplexen Werkzeug werden vor allem auch an das Heißkanalsystem hohe Anforderungen gestellt. Das Audi RS3-Bauteil wird aus einem Makroblend PC/PET der Bayer AG gefertigt. Das Material stellt hierbei besondere Ansprüche an das Heißkanalsystem bezüglich rheologischer und thermischer Balancierung, ebenso wie hinsichtlich möglicher Druckverluste, Scherungen, Verweilzeiten, Spannungsfreiheit im gespritzten Bauteil und einer homogenen Temperaturführung.

Die Form für dieses Bauteil des Audi RS3 wurde mit einem Synventive-Heißkanalsystem produziert. Sie ist hochglanzlackiert, die Audi-Ringe und Zierrahmen sind verchromt. – Bild: Synventive

Finke hat sich in diesem Zusammenhang für die Synventive Heißkanaltechnologie entschieden. Denn Null-Fehler-Bauteile sind die Voraussetzung für die nachfolgende Veredelung der Rohlinge mittels Hochglanzlackierung, Hochglanzverchromung und Verchromung mit gebürsteter Oberflächenoptik. Bereits kleinste Oberflächenfehler in Dimensionen von 1 µm sind für das menschliche Auge sichtbar, das Werkstück wäre Ausschuss. “Zur hohen Qualität unserer Werkzeuge gehören auch Heißkanalsysteme, die den hohen Anforderungen der späteren Spritzgießbauteile auch erfüllen können”, betont Feldmann. “Früher haben wir geglaubt, dass die im Markt angebotenen Systeme gleichwertig sind, soweit diese dann auch noch in den Pflichtenheften unserer Kunden vermerkt waren. Seit wir jedoch selber Spritzgießer für Kleinserienbauteile sind, sehen wir das anders.”

Anfahrschrott, Fehlteile und Fertigungsunterbrechungen führen im Prozess zu enormen Kosten. “Heißkanalsysteme von Synventive arbeiten prozessstabiler und erlauben damit eine bessere unterbrechungslose Fertigung als andere Systeme”, versichert der Betriebsleiter. “Wir sind der Ansicht, dass dies an der höheren Festigkeit und Stabilität der Einschraubteile der Synventive-Plug´n-Play-Systeme liegt. Härtere Düsenspitzen erlauben längere Standzeiten, über eine gleichmäßigere Temperaturführung und eine wirklich gute Nadelführung bei den Nadelverschlusssystemen wird eine gleichbleibend hohe Bauteilqualität erreicht. Im Vergleich zu den Plug-and-play-Heißkanalsystemen anderer Hersteller hat sich Synventive als der Verlässlichere für uns herauskristallisiert – bisher hatten wir mit den Synventivesystemen noch keinen Leckagefall.”

Trends µ-genau

Rüstzeiten reduzieren

Rüstzeiten bei einem Werkzeugwechsel von nur noch 0,5 h sind durchaus denkbar, wenn man in der Werkzeugkonzeption die richtigen Ansätze berücksichtigt. Multikupplungen, generelle chipgesteuerte Werkzeugerkennung, Werkzeugvorwärmmöglichkeiten und Schnellspannvorrichtungen für das Werkzeug müssen dann zu Standardgrößen werden. Die Möglichkeiten des schnellen Werkzeugwechsels ermöglichen dem Spritzgießer eine noch größere Flexibilität in der “Just-in-time-Fertigung”. Die Vorratshaltung und sämtlich damit verbundenen kostenträchtigen Aufgaben lassen sich deutlich reduzieren, wenn man schnell und komplikationslos von einem Spritzgussbauteil auf ein anderes wechseln kann.

Effektivität und Effizienz

Finke Formenbau stellt Effektivität und Effizienz in den Vordergrund; im Fokus der Philosophie steht dabei das Gesamtergebnis einer stabilen und störungsfreien Fertigung. “Wir minimieren strategisch unsere Prozesskosten, erhöhen damit unsere interne Wertschöpfung und verschaffen uns so wieder Investivkapital zur Standortsicherung und zur Wettbewerbsabgrenzung durch innovative technologische Weiterentwicklungen”, erklärt Feldmann. “Wirtschaftlich einkaufen ist sicherlich eine richtige Grundhaltung. Die Stückkostenminimierung im Einkauf vor die Prozesskostenminimierung in der Serienfertigung zu stellen, halten wir indes für kein langfristig erfolgreiches Konzept.”

Kontakt:

Finke Formenbau GmbH, D-33184 Altenbeken-Buke, Tel.: 05255/33195-0

Synventive Molding Solutions GmbH, D-64625 Bensheim, Tel.: 06251/93320