Bei Wiegelmannn entstehen Werkzeuge für anspruchsvolle Teile, in erster Linie für die Automotive-Industrie. Weitere Standbeine des Unternehmens sind die Produktion von Prototypen, aber auch von Serien. - (Bild: werkzeug&formenbau)
Von Aluminiumwerkstoffen über normale Werkzeugstähle, Toolox 44, Chromstähle bis hin zu Materialien, die im Einzelfall schon einmal Härten von HRC 62 erreichen können – bei Wiegelmann wird ein breites Spektrum an Werkstoffen bearbeitet. „Wir können das mit unseren Maschinen komplett und prozesssicher abdecken“, erklärt Frank Leismann, einer der beiden Geschäftsfüher des Werkzeugbauunternehmens im nordrhein-westfälischen Olsberg-Bruchhausen. „Hartbearbeitung beherrschen wir wirklich gut – aber in der Praxis ist das bei uns doch eher die Ausnahme. Man spart zwar beim Verwenden bereits gehärteter Materialien die Zeit fürs Härten und den Transport– in etwa einen Tag. Dafür dauert die Bearbeitung selbst auf den Maschinen in der Regel deutlich länger, und alles ist aufwändiger. Deshalb haben wir uns für die meisten Bearbeitungen für den konventionellen Weg – Schruppen im Weichen, Härten, dann Finishen – entschieden.“
Umfangreiches Know-how
Das Unternehmen verfügt dank langjähriger Erfahrung über umfangreiches Know-how sowohl im Werkzeugbau als auch in der
Der Z-Balken ist vierfach geführt. Das und weitere konstruktive Besonderheiten verleiht der Maschine ihre hohe Steifigkeit. – Bild: werkzeug&formenbau
Kunststoffverarbeitung. „Diese Kompetenz ermöglicht es uns, unsere Kunden sehr individuell und ganzheitlich zu betreuen und ihm nicht nur ein optimales Werkzeug zu liefern, sondern ein auf seine Bedürfnisse abgestimmtest Rundum-sorglos-Paket.“
Wiegelmann sieht sich als Entwicklungspartner der OEM und der großen Zulieferer, hauptsächlich in der Automotive-Branche. Der Schwerpunkt liegt klar bei den Prototypen und den kleineren Serien. Selbstverständlich gehört zum Leistungsumfang auch das perfekt designte und präzise ausgearbeitete Werkzeug. Ein leistungsfähiger Maschinenpark auf dem aktuellen Stand der Zeit ermöglicht den Werkzeugbauern die schnelle, effiziente und präzise Werkzeugfertigung.
Das sagt die Redaktion
Harte und weiche Werte
Dass die Maschinen bei Trimill einen guten Ruf haben, rührt noch aus der Zeit her, als die Tschechen die Maschinen für Depo gebaut haben. Und Trimill hat in Sachen Qualität unter dem eigenen Markennamen nicht nachgelassen, die Bearbeitungszentren wurden weiterentwickelt und zu einer facettenreichen Maschinenfamilie ausgebaut. Von den Anwendern wird der solide Maschinenbau gelobt, der die hohe Präzision nachhaltig garantiert, das Maschinenkonzept und die praxisorientierte Ausrichtung. Mindestens genauso wichtig indes ist der Service. Und da hat Trimill in den vergangenen Jahren offenkundig kräftig investiert. Guter Service beginnt bei der Maschinenaufstellung, und es wird auch im „Fall der Fälle“ deutlich: Kompetente Monteure sind bei Trimill schnell zur Stelle, wenn es irgendwo hakt. Eine kluge Strategie, dem Service solch eine hohe Priorität einzuräumen. Denn die Verkäuferweisheit gilt heute mehr denn je: Die erste Maschine verkauft der Vertrieb, alle folgenden der Service.
Richard Pergler
„Ein Trend, den wir in den vergangenen Jahren beobachten, ist, dass Werkzeuge immer größer werden“, berichtet Leismann. „Für uns ist das X-Maß der relevante Parameter, und hier sind in den
Das Werkzeugmagazin bietet Platz für insgesamt 50 Werkzeuge. – Bild: werkzeug&formenbau
vergangenen Jahren die Anforderungen deutlich gestiegen.“ So wurden mit der Zeit auch die vorhandenen Bearbeitungszentren für das Werkzeugspektrum auf Dauer zu klein. Frank Leismann und sein Team machten sich auf die Suche nach einer leistungsfähigen Maschine mit einem entsprechend groß dimensionierten Bearbeitungsbereich, der auch den wachsenden Anforderungen der nächsten Jahre gerecht werden kann.
„Wir suchten nach einer entsprechenden Maschine, mit der wir sowohl in der Schruppbearbeitung kräftig Späne machen können als auch in der Schlichtbearbeitung die nötige Dynamik für eine optimale Präzision und Oberflächenqualität bereitstellen können“, erklärt Leismann. „Wir haben uns Maschinen verschiedener Hersteller intensiv angeschaut, auch Probewerkstücke fertigen lassen. Entschieden haben wir uns letztlich für eine
„Die Trimill ist durchaus dynamisch – auch wenn man es der Maschine auf den ersten Blick nicht zutraut. Wir waren anfangs sehr überrascht, wie akkurat und sauber die auch beim Schlichten fährt.“
Frank Leismann, Geschäftsführer bei
Wiegelmann – Bild: werkzeug&formenbau
Trimill VC 1810. Die war den Vergleichsmaschinen anderer Hersteller einfach ein gutes Stück voraus. Und das lag nicht immer nur an den Maschinen selbst – so mancher Hersteller hat uns und das, was wir von der Maschine sehen wollten, offensichtlich einfach nicht ausreichend ernst genommen.“
Mit zur Entscheidung beigetragen hat nicht nur der solide Maschinenbau und die Ausführung der Maschine auf dem aktuellen Stand der Technik, sondern auch der Service: „Das Gesamtpaket ist das, was für uns zählt. Trimill hat hier in den vergangenen Jahren sehr viel getan, und die Serviceleute sind sehr kompetent“, lobt der Geschäftsführer. „So haben wir bei so manchem Unternehmen, das wir besuchten, oft gesehen, dass neben der alten Depo jetzt eine neue Trimill steht.“ Kein Wunder, denn Trimill war früher der Maschinenhersteller, der für Depo die Bearbeitungszentren fertigte. Und der Trimill-Service kann auch bei den alten Maschinen schnell und umfassend helfen.
Trends µ-genau
Spannender Rüstzeitenkiller
Wer seine Maschinen optimal nutzen möchte, muss insbesondere die Nebenzeiten im Blick haben. Gerade dort verbergen sich in der Regel große Potenziale. Mit dem Nullpunktspannsystem Vero S von Schunk können die Werkzeugbauer bei Wiegelmann außerhalb der Maschinen rüsten. Die Durchgängigkeit der Spannlösung auf allen relevanten Systemen im Unternehmen erlaubt es zudem, sehr flexibel zu arbeiten. Das ist eine wesentliche Voraussetzung dafür, dass Wiegelmann trotz des hohen Qualitätsanspruchs schnell und termintreu liefern kann – das Nullpunktspannsystem erlaubt beispielsweise auch, bei dringenden Projekten das gerade bearbeitete Werkstück schnell und sicher abzurüsten, „schnell mal“ ein neues Teil zu fräsen und hinterher exakt und präzise mit dem unterbrochenen Auftrag da weiterzufahren, wo man aufgehört hat. Das sorgt dafür, dass man deutlich besser und schneller auf die Wünsche der Kunden eingehen kann – ein Plus in Sachen Wettbewerbsfähigkeit.
Dreiachsig für den Werkzeug- und Formenbau
Auf der Trimill 1810 lassen sich Werkstücke sowohl schruppen als auch schlichten. – Bild: werkzeug&formenbau
Das Bearbeitungszentrum des tschechischen Herstellers ist eine schwere dreiachsige Maschine, die die Maschinenbauer aus der mährischen Stadt Zlin speziell für den Werkzeug-, Formen- und Gesenkbau entwickelt. Die Maschine ist als obenliegendes Gantry ausgeführt was insbesondere für eine kontrollierte Dynamik und hohe Genauigkeit sorgen soll. Das Werkzeugmagazin bietet Platz für insgesamt 50 HSK-A63-Werkzeuge.„Die geschlossene Konstruktion des Doppelbalkens und des Kreuzschiebers mit innen liegender, rundum geführter Schieberfräseinheit sorgt für eine sehr hohe Stabilität der Maschine, der Z-Balken ist vierfach geführt“, erklärt Leismann. „Das und weitere konstruktive Besonderheiten verleiht der Maschine ihre hohe Steifigkeit.“
Das last- und thermosymmetrische Design der Maschine verspricht konstant hochwertige Fräsergebnisse. Das Werkstück wird bei der 3-Achs-Maschine stationär
Die leistungsfähige Heidenhain-Steuerung verfügt auch über ein Handrad – so läst sich die Maschine schnell und bequem einrichten.
– Bild: werkzeug&formenbau
auf dem Maschinentisch gespannt – diese konstruktive Ausführung soll für gleichbleibend gute Oberflächenqualitäten sorgen. „Wir suchen nicht den letzten µm – uns reicht prozesssicher ein Hundertstelmillimeter Toleranz“, berichtet Leismann. „Aber wir fräsen viele Teile, die hinterher poliert werden – und hier kommt es auf eine sehr hohe Oberflächenqualität an. Denn je besser die Maschine arbeitet, desto weniger Arbeit hat der Polierer, um ein optiales Ergebnis zu erreichen.“
Schruppen und Schlichten auf einer Maschine
Ein großer Vorteil ist, dass Schruppen und Schlichten auf einer Maschine ablaufen können. Das spart Rüstzeiten, erhöht die Produktivität und die Auslastung der Maschine. In Sachen Dynamik kann die Trimill freilich aufgrund ihrer massiven Bauweise nicht ganz mit einem reinen Schlichtzentrum mithalten – die relativ großen Massen, die beim Schruppen für eine sehr hohe Stabilität sorgen, wollen schließlich erst einmal bewegt werden. „Trotzdem ist es überraschend, wie agil die Maschine ist“, betont Leismann. „Die Trimill ist durchaus dynamisch – auch wenn man es der Maschine auf den ersten Blick nicht zutraut. Wir waren anfangs sehr überrascht, wie akkurat und sauber die auch beim Schlichten fährt.“
Profil
Dieter Wiegelmann GmbH
Beim Formenbauspezialisten Wiegelmann hat sich seit 1980 umfangreiche Erfahrung und Expertise auf den Feldern Aluminium-/Stahl-Formenbau und Kunststoffspritzguss angesammelt. Die Werkzeugbauer sehen sich als Spezialisten in einer klar definierten Nische. Das tief in Kundenprozesse reichende Know-how des Unternehmens erlaubt optimierte Lösungen mit einem ganzheitlichen Ansatz. Im Kern wird das gesamte Spektrum von Konzeption und Konstruktion über Formen- und Prototypenbau bis hin zur Serienfertigung abgedeckt. Der Formenbau- und Kunststoffspezialist beschäftigt 85 Mitarbeiter.
Mit dem Schnellspannsystem Vero S von Schunk, das auf allen relevanten Maschinen bei Wiegelmann eingesetzt wird, lassen sich Rüstvorgänge weiter beschleunigen. „Wir versuchen, weitestgehend alles über dieses System abzuwickeln“, betont Leismann. „Gerüstet wird damit außerhalb der Maschine. Und auch auf der Trimill hat sich vom ersten Tag an bestätigt, dass das Schunk-Schnellspannsystem uns große Vorteile bringt.“
Die Maschinenbediener bekommen papierlos und aktuell alle Informationen, die zur Bearbeitung notwendig sind. – Bild: werkzeug&formenbau
Tagsüber wird in der Regel geschruppt, und vor Feierabend wird dann in kürzester Zeit umgerüstet – in der Nacht sind dann Langläufer auf der Maschine. „Wir haben überwiegend Bauteile mit langen Laufzeiten auf der Trimill. Das Umrüsten benötigt gerade einmal 10 bis 15 min, dann läuft die Maschine wieder. Auf diese Weise kommen wir auch ohne Palettenwechsler auf eine gute Maschinenauslastung – im Schnitt kommt die Trimill bei uns auf mehr als 20 h am Tag.“
Platz ist nach wie vor in vielen Werkzeugbaubetrieben Mangelware. Deshalb ist es in Leismanns Augen sehr positiv, dass die sehr kompakt bauende Maschine einen großen Arbeitsraum bei sehr kleiner Aufstellfläche mitbringt. Die Trimill ist als Kranhakenmaschine ausgelegt, so lässt sie sich schnell aufstellen und inbetriebnehmen und bei Bedarf auch wieder problemlos an einen anderen Platz umsetzen.
Richard Pergler
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