Von der Einzelanlage bis hin zum großindustriellen Zentralsystem sind die Anlagen des Unternehmens bedarfsgerecht und modular aufgebaut und können daher an die sich verändernden Bedingungen im Betrieb schnell und problemlos angepasst werden.

Jens Strebelow, Technischer Leiter bei Vomat: „Standardmäßig haben die Vomat-FA-Einzelmodelle eine Durchflusskapazität des Mediums von 120 bis 960 Litern pro Minute. Darüber hinaus stellen wir unseren Kunden eine Reihe an Zusatzmodulen zur Verfügung, die bei Bedarf in die Anlage integriert werden können.“

Displays zur Visualisierung des Filtersystems, frequenzgeregelte Maschinenversorgungspumpen oder interne und externe Vorfilter sowie Anlagenkühler sind dabei nur Auszüge aus einem breiten Angebot an ergänzenden Modulen. In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden setzt Vomat so auf die individuellen Produktionsbedingungen zugeschnittene Filtrationslösungen um, die sich bei Bedarf modifizieren lassen. Jens Strebelow: „Auch bei Neuerungen im Produktionsablauf stellt der Kunde mit unserer Hilfe sicher, dass die Kühlschmiermittelfilterung auf aktuelle Gegebenheiten angepasst bleibt.“

Filtration, die mitdenkt
Noch vor der modularen Erweiterbarkeit ist es die innovative Filtertechnologie, die Vomat-Kunden wirtschaftliche Vorteile verschafft: So filtern die Vomatanlagen im Vollstromverfahren und trennen dank leistungsfähiger Anschwemmfilter Schmutz- und Sauberöl zu 100 Prozent. Dabei wird ein hoher Reinheitsgrad der Kühlschmiermittel von NAS 7/8 bzw. 3-5 µm erreicht. Das ist für Maßgenauigkeit und Oberflächengüte des Werkstücks mit entscheidend.

Darüber hinaus passen sich die KSS-Filtersysteme von Vomat intelligent wechselnden Zerspanvolumina an und leiten die Rückspülzyklen in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad der Filterelemente ein, sodass die einzelnen Filter zeitversetzt rückgespült werden. Auf diese Weise arbeitet die Anlage energieeffizient, standzeitoptimiert und stets im Takt mit den Schleifmaschinen des Kunden. Die Vomat Filtersysteme der Reihe FA 120-420 sind mit Maßen von 1x1x1,6 Metern außerdem erheblich kleiner als vergleichbare KSS-Filtrationslösungen am Markt, was den Transportaufwand gering hält, Umbaumaßnahmen erleichtert und dem Auftraggeber mehr Platz in der Halle verschafft.

Qualität, die sich durchsetzt
Flexibilität und Kundenorientierung sind bei Vomat oberstes Gebot. Steffen Strobel: „Wir analysieren die Anforderungen des jeweiligen Betriebs genau, um das optimale System einrichten zu können. Im Gegenzug werden wir von unseren langjährigen Kunden häufig früh in die Planungsphase mit einbezogen, wenn Neuerungen oder Umbauten im Betrieb anstehen. Selbst Betriebe, in denen oftmalige Änderungen anstehen, sind die Kunden mit Feinstfiltrationsanlagen von Vomat deshalb immer gut aufgestellt.“

Mit ihrer neuen, serienreifen Kühlschmiertechnologie machen Reiner Rother mit seinem Team Furore in der Zerspanungsindustrie. Denn mit dem neuen Verfahren ATS Cryolub lassen sich laut Rother auch schwierige Materialien schneller, umweltfreundlicher und kostengünstiger mit höherer Qualität als mit bisherigen Kühlschmiermittelstrategien bearbeiten. „Hitze verhindern statt bekämpfen“, lautet die einfache Formel, hinter der sich die Lösung auch zukünftiger Zerspanungsherausforderungen verbirgt.

ATS Cryolub ermöglicht nahezu Trockenbearbeitung. Dazu wird eine nur sehr geringe Menge Öl mit Luft in feinste Aerosol-Mikro-Schmierpartikel zerstäubt und per geregelter Druckluft vom Aerosolbehälter direkt und präzise zur Wirkstelle geführt. Das vergrößert die Öloberfläche, was zu optimalen Schmiereigenschaften in den unterschiedlichsten Anwendungen und Werkstoffen führt. Steigen die Prozesstemperaturen, etwa beim Zerspanen von hochwarmfesten Legierungen, trotzdem an, wird die Aerosolkühlung Cryolub hinzugeschaltet. Dieses spezielle Kalt-Aerosol-Gas kühlt die Zerspanungskontaktzone dann auf bis zu -70°C ab.

Reiner Rother: „Durch ATS Cryolub entsteht starke Hitze erst gar nicht, das Werkzeug wird geschont und hält bei sehr guter Spanabfuhr und hoher Produktivität länger.“

Die Vorteile für den Hersteller sind vielfältig: ATS ist neben den Vorteilen für höhere Produktivität besonders umweltfreundlich, ressourcenschonend und wartungsarm, hat hohen Bedienkomfort und läuft absolut prozesssicher. Der Anwender spart deutlich Energie ein, hat mit Lagerung und Entsorgung von KSS nichts mehr am Hut, und auch das Bedienpersonal profitiert von den deutlich gesünderen Arbeitsbedingungen. Darüber hinaus lässt sich ATS mit geringem Adaptions- und Zeitaufwand sowie ohne nennenswerte Störung der Produktion in Bearbeitungszentren, Transferstraßen sowie Dreh-, Fräs- und Bohrmaschinen integrieren.

Reiner Rother: „Beeindruckt hat die Jury vor allem, dass die Technologie tatsächlich prozesssicher auch bei schwierigsten Materialien funktioniert – und sich dabei Hightech und Umweltschutz nicht ausschließen.“

Seminarinhalte:

• Thermoplaste (Verarbeitungsparameter, Viskosität, spezifische Enthalpie, Temperaturleitfähigkeit, pvT-Diagramm)
• Verarbeitungsparameter (Massetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Spritz-, Nachdruck, Nachdruckzeit, Werkzeugtemperatur)
• Werkzeugwerkstoffe (Wärmeleitfähigkeit, Wärmekapazität, Massen, Isolierungen)
• Temperierungsauslegung (Temperiermedium, Durchflussgeschwindigkeit, Kanaldurchmesser, Kanalabstände, Temperiergeräteleistung)
• Temperiertechniken (konturnahe Kühlung, Standard-, Impuls- und variotherme Temperierung)

Ziel des Seminars:
Das Seminar vermittelt Grundlagen der analytischen Werkzeugauslegung unter Berücksichtigung neuer Theorien, Verfahren sowie Techniken und schafft die Verbindung zu 3D-Simulationssoftware. Bei der Optimierung von Werkzeug und Prozess bietet sie neben Füllung, Schwindung und Verzug viele weitere wichtige Detailinformationen.

Teilnehmerkreis:
Insbesondere Konstrukteure aber auch Werkzeugbauer und Spritzgießer.

Ort: Mannheim, Deutschland (Best Western Premier Steubenhof Hotel)
Termin: 07.11.2013 (Dauer: 1 Tag, 9:00–16:30 Uhr)
Teilnahmegebühr: 590,– € zzgl. gesetzl. MwSt. (Bei Mehrfachanmeldungen aus einem Unternehmen gewähren wir folgende Ermäßigungen: zweiter Teilnehmer/zweites Seminar 10 Prozent Nachlass, dritter Teilnehmer/drittes Seminar 20 Prozent Nachlass.)
Ihre Ansprechpartnerin: Sandra Kiefer, akademie@isgatec.com, Tel.: +49(0)621.7176888-0

Anmeldeformular auf www.isgatec.com

Die kompakten Einstiegsgeräte sind standardmässig mit dem Vision-Sensor ausgestattet, der aus einer CCD-Farbkamera mit CNC-Motorzoom besteht. Die optional erhältlichen schaltenden Tesastar-Taster ergänzen diese und schaffen volle Multisensorik-Funktionalität. Die Optik wird eingesetzt, um berührungslos kleinste und eng tolerierte Merkmale zu messen. Am gleichen Werkstück sind mit dem tastenden System Messungen möglich – im gleichen Programmablauf ohne Umspannen. Die neuen Modelle werden inklusive solidem Untergestell angeboten. Die Messbereiche liegen bei 300 x 200 x 200 mm, 400 x 300 x 200 mm respektive 400 x 400 x 300 mm.

Alle Optiv-Modelle liefert Hexagon Metrology mit der Messsoftware PC-Dmis Vision. PC-Dmis Vision wurde speziell auf optische und multisensorische Messgeräte ausgerichtet. Merkmalbasiertes Messen, Funktionen zum schnellen Editieren von Messprogrammen und eine umfassende Bildverarbeitungsfunktionalität sind einige der Features. Die neuen Optiv Classic Modelle mit PC-Dmis Vision sind ab sofort über alle Vertriebsgesellschaften der Region Emea (Europe, Middle East, Africa) erhältlich.

MMS-Technologie ausgereift und in Serie einsetzbar
Dr. Dieter Kress, Geschäftsführender Gesellschafter bei Mapal, freute sich über die unerwartet große Anzahl von Besuchern, die aus ganz Deutschland, Österreich, Polen und der Schweiz angereist waren: „Mit der Minimalmengenschmierung haben wir das richtige Thema gewählt“, stellte er fest. Dabei sei die Minimalmengenschmierung im Prinzip ja nichts Neues. Bereits vor 20 Jahren wurden erste Bohrungen trocken bearbeitet. Jedoch ein Thema, wie Dr. Jochen Kress, Mitglied der Geschäftsleitung, anfügte, in dem sich in den letzten Jahren viel getan habe: „Wir sind nun so weit, dass wir die MMS-Technologie auch auf breiter Front einsetzen können.“ Das zunehmende Interesse der Industrie an energieeffizienter Produktion verleihe der MMS-Technologie zusätzlichen Auftrieb: „Sie ist ein einfacher Weg, um Energie zu sparen“, sagte Dr. Jochen Kress.

Optimale Abstimmung aller Komponenten entscheidend
Die MMS-Technologie aber fordert einen gewissen Einsatz. Alle Komponenten, also Werkzeug, Maschine, Vorrichtung und vor allem der Prozess, müssen optimal ineinander greifen. „Wir begleiten den Kunden während der gesamten Prozessauslegung, von der Planung über die Pilotierung bis zur Produktion“, beschrieb Dr. Jochen Kress das Leistungsportfolio seiner Firma. Für die MMS-Bearbeitung optimierte Werkzeuge, der große Maschinenpark für Versuche und Optimierungen und die Erfahrung resultieren in vielen erfolgreich umgesetzten Prozessen.

Impressionen der Mapal Kundentage sind im Videozusammenschnitt auf www.mapal.com zu sehen.

Nach der rasanten Entwicklung der Konjunktur in den Jahren 2010 und 2011 haben sich inzwischen eine gewisse Beruhigung und eine allgemein erwartete Normalisierung in unserer Branche ergeben. Auftragseingänge und Umsatzerlöse sind gleichwohl noch immer auf hohem Niveau. Auch die Heller Gruppe kann aufgrund der vergangenen Jahre positiv in die Zukunft blicken. Zahlreiche organisatorische Maßnahmen und Investitionen, unter anderem in unser neues Montagewerk in China, bilden die Basis für eine weiterhin erfolgreiche Entwicklung unseres Unternehmens.

Auftragseingänge: Deutliche Verschiebung bei der Herkunft
Erneut hat sich die geografische Gewichtung der Auftragseingänge verschoben. Bedingt durch ein starkes Projektgeschäft in China beträgt der Anteil der Aufträge aus Asien 2012 34 Prozent (Vorjahr: 18 Prozent), während der Anteil von Nord- und Südamerika am gesamten Auftragseingang ca. 20 Prozent (Vorjahr: 42 Prozent) ausmacht. Den nach wie vor größten Teil der Aufträge gewinnt Heller allerdings wie bisher aus der Region Europa, wobei Deutschland als Herkunftsland besonders hervorragt. Dabei stammen zwei Drittel der Aufträge aus der Fahrzeugindustrie, während ein weiteres Drittel in vielen anderen Branchen wie zum Beispiel dem allgemeinen Maschinenbau und der Lohnfertigung gewonnen werden konnte.

Dieses erfreuliche Ergebnis beim Auftragseingang, das im Wesentlichen aus einem starken Projektgeschäft in China, dem zunehmend höheren Anteil aus dem internationalen PKW-Geschäft und aus der Gewinnung vieler neuer Zielgruppen und –branchen durch unsere 5-Achs-Maschinen resultiert, wird lediglich leicht eingetrübt durch die Zurückstellung einer Reihe von Investitionsentscheidungen in Europa.

Nochmaliges Wachstum des Umsatzes und gute Auslastung
Mit 592 Mio. Euro lag der Umsatz um rund 25 Prozent über dem Vorjahreswert und ca. 20 Prozent über Vorkrisenniveau. Besonders stolz ist das Unternehmen, 2011 erstmals in seiner Geschichte eine Gesamtleistung von über 600 Mio. Euro erzielt zu haben. Wichtigste Umsatztreiber in der Heller Gruppe waren neben dem Geschäft mit der automobilen Kundschaft ein weiteres Mal viele erfolgreiche Projekte mit Unternehmen zum Beispiel aus dem Werkzeug- und Formenbau und der Lohnfertigung ebenso wie mit Herstellern, die Teile für den Bau von Eisenbahnen, Kraftwerken und Flugzeugen, Maschinen für die Holzbearbeitung oder der Verpackungsindustrie produzieren. Und natürlich ist der After-Sales-Service wie auch in den vergangenen Jahren mit nahezu 20 Prozent Umsatzanteil ein zuverlässiges Standbein des beschriebenen Erfolges.

Zufriedenstellende Ertragslage und Eigenkapitalquote
Mit einer operativen Rendite (Ergebnis vor Steuern, Zinsen, Abschreibungen) von ca. 8 Prozent des Umsatzes war 2012 das beste Jahr in der 119-jährigen Geschichte. Die Ertragsentwicklung ermöglichte eine deutliche Verstärkung der wirtschaftlichen Eigenmittel auf 104 Mio. Euro. Die Eigenmittelquote verbesserte sich weiter auf 32,4 Prozent.

Erhebliche Investitionen als Basis für einen internationalen Produktionsverbund
Um die einzigartige Qualität “Made by Heller” den Kunden weltweit zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten zu können, befasst sich Heller seit Jahren mit der integrierten Betrachtung der Wertschöpfungskette und deren Optimierung. Das Ergebnis ist ein Fertigungsprozess und ein internationaler Produktionsverbund, der durch ein effizientes Lean Management überzeugt. Zusammen mit seinen marktnahen Produktionsstätten in Deutschland, England, Brasilien, den USA und ab Mitte 2013 auch in China verfügt das Unternehmen heute über ein wandlungsfähiges globales Produktions- und Einkaufsnetzwerk, das stetig ausgebaut und optimiert wird und in das somit auch permanent investiert wird.

Das Jahr 2012 wurde für Investitionen in einem Volumen von ca. 20 Mio. Euro genutzt. Im Stammhaus in Nürtingen konnte die Montagefläche um ca. 25 Prozent erweitert werden, das angekündigte Montagewerk in China wurde gestartet und kann zur Jahresmitte 2013 bezogen werden. Weitere Investitionen in Anlagen und Einrichtungen komplettieren das fast verdoppelte Investitionsvolumen.

Gleichzeitig wurden die Entwicklungsausgaben um über 10 Prozent auf 13,1 Mio. Euro erhöht. Schwerpunkt ist die Verbreiterung des Produktprogramms zur noch besseren Bedienung der bestehenden Kunden und gezielten Erschließung neuer Zielgruppen.

Grundlage des Erfolgs: Fachlich versierte Mitarbeiter
Einen entscheidenden Anteil an diesen positiven Ergebnissen tragen wie schon in den vergangenen Jahren die fachlich hervorragenden und top-motivierten 2.400 Mitarbeiter der weltweiten Heller Gruppe. Deren im Jahresdurchschnitt erhöhte Anzahl resultiert vor allem aus dem gewachsenen Personalbedarf der Gesellschaften mit eigener Produktion. Neben der hohen Auslastung dieser Gesellschaften tragen außerdem der gezielte personelle Ausbau im Service-Bereich und der Aufbau der Organisation am neuen Standort China zum Wachstum der Mitarbeiterzahlen bei.

Entsprechend der Unternehmensentwicklung orientiert sich auch die Personalpolitik an einem stetigen, dauerhaften und gesunden Wachstum mit Fokus auf einer hohen Mitarbeiterqualität. Die Entwicklung dieser Qualität beginnt schon bei der Nachwuchsgewinnung durch eigene Ausbildung. Für die hohe Qualität, sozusagen der Ausbildung „Made by Heller“, sorgen unter anderem zahlreiche hauptamtliche Ausbilder in engem Schulterschluss mit den Ausbildungseinrichtungen, Berufsschulen und unseren Partnerhochschulen. Darüber hinaus bietet Heller gemeinsam mit verschiedenen Hochschulen duale Studien in den Fachrichtungen Wirtschaftsinformatik und Maschinenbau sowie in speziell gestalteten 5-jährigen Ausbildungsgängen den Abschluss zum Bachelor of Engineering Mechatronik an. Der Sicherung des Ingenieurnachwuchses dient die traditionell enge Zusammenarbeit mit Fachhochschulen und Universitäten – unter anderem durch die Vergabe von Firmenpraktika, Bachelor- und Masterarbeiten. Zusätzlich setzt Heller immer mehr auf die Weiterentwicklung von Mitarbeitern, zum Beispiel zu Technikern, Meistern oder Ingenieuren – berufsbegleitend als auch in Vollzeit. Als Unternehmen, bei dem die Personalentwicklung zu festen Bestandteil der Firmenphilosophie gehört, investiert Heller erheblich in seine Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Dazu nutzen wir das eigene TrainingsCenter für die technische Qualifizierung, wie auch die Heller Akademie mit einer Vielzahl von Weiterbildungsangeboten durch eigene und externe Trainer. Darüber hinaus runden Talentförderung, Führungskräfteschulungen sowie internationaler Mitarbeiteraustausch das Personalentwicklungskonzept der Heller Gruppe ab.

Vierte Generation der Familie Heller ist ins Unternehmen eingetreten
Heller ist ein seit 119 Jahren und über drei Generationen erfolgreiches mittelständisches Familienunternehmen: selbstständig, in Familienbesitz, Kontinuität in der Führung und auf Gesellschafterebene. Um dies fortzuschreiben, ist Herr Christian Pfleiderer am 01.02.2013 als Vertreter der vierten Generation der Familie Heller in die Geschäftsführung der Heller Services GmbH eingetreten und verantwortet die Geschäfte mit Dienstleistungen weltweit. Bereits im Juli letzten Jahres hat Heller mit Herrn Dr. Christian Lang einen langjährig erfahrenen Vertriebsfachmann für Werkzeugmaschinen gewonnen, der im Zuge der Altersnachfolge für den langjährigen Geschäftsführer Wolfgang Liebrich, die Verantwortung für den Vertrieb in Europa übernommen hat. So bleibt Heller der verlässliche Partner, der die Flexibilität, Stabilität und Solidität eines Familienunternehmens mit Weltoffenheit und Internationalität verbindet.

Der Umsatz betrug im ersten Quartal 466,1 Mio. Euro und lag damit 14,3 Mio. Euro über dem vergleichbaren Vorjahreswert (451,8 Mio. Euro). Die Inlandsumsätze betrugen 150,9 Mio. Euro, die Auslandsumsätze stiegen um 17 Prozent auf 315,2 Mio. Euro. Die Exportquote erhöhte sich auf 68 Prozent (Vorjahr: 59 Prozent).

Der Auftragseingang betrug im ersten Quartal 518,7 Mio. Euro und lag erwartungsgemäß unter dem Rekordwert des Vorjahres (605,1 Mio. Euro), der durch einige Großaufträge geprägt war. Die Aufträge aus dem Inland lagen bei 163,7 Mio. Euro (Vorjahr: 223,6 Mio.  Euro). Sie waren beeinflusst durch die allgemeine Investitionszurückhaltung in Deutschland. Die Auslandsbestellungen betrugen 355,0 Mio. Euro (Vorjahr: 381,5 Mio. Euro). Der Auslandsanteil erhöhte sich auf 68 Prozent (Vorjahr: 63 Prozent).

Der Auftragsbestand betrug am 31. März 2013 im Konzern 1.056,1 Mio. Euro (31.12.2012: 1.003,5 Mio. Euro).

Die Ertragslage des Gildemeister-Konzerns verlief im ersten Quartal konstant: Das EBITDA betrug 28,1 Mio. Euro (Vorjahr: 28,6 Mio. Euro), das EBIT belief sich auf 17,0 Mio.Euro (Vorjahr: 18,8 Mio. Euro) und das EBT erreichte 15,1 Mio. Euro (Vorjahr: 15,0 Mio. Euro). Der Konzern weist zum 31. März 2013 ein Ergebnis nach Steuern von 10,4 Mio. Euro (Vorjahr: 10,3 Mio. Euro) aus.

Die Investitionen in Sachanlagen und immaterielle Vermögenswerte beliefen sich in den ersten drei Monaten auf 10,6 Mio. Euro (Vorjahreswert: 11,4 Mio. Euro).

Am 31. März 2013 waren 6.548 Mitarbeiter, davon 201 Auszubildende, bei Gildemeister beschäftigt (31.12.2012: 6.496); damit erhöhte sich die Mitarbeiteranzahl um 52. Zum Ende des ersten Quartals arbeiteten 3.755 Mitarbeiter (57 Prozent) bei  inländischen und 2.793 Mitarbeiter (43 Prozent) bei den ausländischen Gesellschaften. Der Personalaufwand betrug 114,3 Mio. Euro (Vorjahreszeitraum: 108,8 Mio. Euro). Die Personalquote lag bei 23,0 Prozent (Vorjahreszeitraum: 22,3 Prozent).

Ausblick:
Der weltweite Markt für Werkzeugmaschinen soll sich im Jahr 2013 insgesamt noch leicht positiv entwickeln. Der Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW) und das britische Wirtschaftsforschungsinstitut Oxford Economics gehen in ihrer jüngsten Prognose (Stand: April 2013) nur noch von einem Wachstum des Weltverbrauchs um 2,4 Prozent auf 67,9 Mrd. Euro aus. Die Zuwachsrate wurde damit gegenüber der Herbstprognose um mehr als 5 Prozentpunkte nach unten korrigiert (Oktober 2012: +7,6 Prozent).

Der Vorstand sieht positive Impulse für das Geschäft vor allem in den asiatischen und amerikanischen Märkten sowie in Russland. Die anhaltende Stagnation auf dem europäischen Markt und die Investitionszurückhaltung in Deutschland belasten auch  das Geschäft. Die Branchen-Leitmessen Metalloobrabotka in Moskau (27. – 31.05.2013) sowie die EMO in Hannover (16. – 21.09.2013) werden zentrales Element der weltweiten Vertriebsaktivitäten im laufenden Jahr sein. Zudem beabsichtigt Gildemeister die internationalen Produktionsstandorte weiter auszubauen.

Die Kooperation mit Mori Seiki wird auf die Märkte China und Russland ausgeweitet. Die Gildemeister Aktiengesellschaft und Mori Seiki Co., Ltd., Nagoya (Japan), planen, die seit dem Jahr 2009 bestehende, bewährte Partnerschaft weiter zu vertiefen. Die Partner haben am 20. März 2013 ein entsprechendes Cooperation Agreement unterzeichnet. Die geplanten Kapitalmaßnahmen einschließlich der daraus folgenden Vertiefung der Kooperation stehen unter dem Vorbehalt der Freigabe der zuständigen Kartellbehörden.

Für das Jahr 2013 plant Gildemeister einen Auftragseingang von rund 2 Mrd. Euro. Aufgrund dieser Erwartungen und basierend auf dem Auftragsbestand soll der Umsatz rund 2 Mrd. Euro betragen. Unter der Annahme, dass die Marktentwicklung gemäß den Erwartungen verläuft, plant man, ein EBT von rund 120 Mio. Euro und daraus resultierend einen Jahresüberschuss von rund 82 Mio. Euro zu erzielen.

In der Forstwirtschaft gilt schon seit Jahrhunderten, dass nicht mehr Holz gefällt werden darf, als nachwachsen kann. Dieses natürliche Nachhaltig-keitsprinzip hält mit Macht Einzug in die moderne Produktionstechnologie und findet seinen Niederschlag augenfällig im Leitmotiv der EMO Hannover 2013 „Intelligence in Production“. Denn „ökologische Effizienz ist für mehr und mehr produzierende Unternehmen die selbstverständliche Ergänzung der ökonomischen Effizienz“, meint auch apl. Prof. Dr.-Ing. Christoph Herrmann, Mitglied der Institutsleitung am Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik (IWF) der TU Braunschweig.

Veränderungen hin zu einer nachhaltigen Produktion, so Herrmann, „sind jedoch nur möglich, wenn der gesamte Produktlebensweg – von der Rohmaterialbeschaffung, der Teilefertigung und Montage, über die Nutzung bis hin zur Entsorgung – betrachtet wird“. Ohne diese Perspektive „werden schnell Potenziale übersehen oder schlimmer, Probleme nur von einer Lebensphase in eine andere verlagert“. Denn wenn man von der gesamten Wertschöpfungskette spreche, „müssen wir von Anfang bis Ende oder in Produkt- und Materialkreisläufen denken“, erläutert Prof. Herrmann, am IWF Leiter der Abteilung Produkt- und Life-Cycle-Management und neben-bei auch noch Wissenschaftlicher Geschäftsführer und Vorstandsmitglied am Niedersächsischen Forschungszentrum Fahrzeugtechnik (NFF).

Innovativ, aber insolvent?
Natürlich bleibt die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens oberstes Ziel: „Green does not sell – grün allein verkauft sich nicht.“ Neben dem Preis müssen weiterhin Qualität und Funktion eines Produktes im Fokus stehen. Schwächen in diesen Bereichen können nicht durch eine ökologisch nachhaltige Produktion ausgeglichen werden.

Die Bedeutung von Nachhaltigkeit für Innovationen bringt Herrmann so auf den Punkt: „Innovation braucht in der Regel Treiber. Wir sehen schon heute, dass steigende Energiekosten viele neue technische und organisatorische Lösungen hervorbringen, sei es im Bereich neuer Fabrikkonzepte, effizienter Antriebe oder in der Messtechnik und im Energiemanagement.“

Bei richtig angewandter Nachhaltigkeit profitiere auch der Anwender – und zwar zweifach: „Zum einen erhält er ein Produkt, das nicht nur ökonomisch, sondern auch ökologisch effizient produziert wurde. Da insbesondere für energiebetriebene Produkte ein erheblicher Anteil der Lebenszykluskosten und der Umweltauswirkungen mit der Nutzungsphase verbunden sind, profitiert er zum anderen davon, dass sein gekauftes Produkt im Vergleich zum Wettbewerb den geringsten Energie- und Hilfsstoffverbrauch hat – ohne Funktions- oder Qualitätseinbußen.“

Funktionierende Praxisbeispiele gefällig? „Nehmen wir die Region Braun-schweig,“ sagt Prof. Herrmann: „In der Nullemissionsfabrik der Firma Solvis werden 14 000 m² mit Büros, Lager und Produktionsbereichen zu 100 Prozent mit erneuerbaren Energien aus eigenen Anlagen versorgt. Eine ganzheitliche Sicht auf die Fabrik mit Gebäudehülle, technischer Gebäude-ausrüstung sowie Maschinen und Anlagen sind hier vorbildlich umgesetzt.“ Das Unternehmen produziert u.a. Solarheizsysteme und Holzpelletkessel und trägt auch über die eigenen Produkte zu einer nachhaltigen Entwicklung bei.

Ein anderes Beispiel aus der Region ist Volkswagen: „Mit der Initiative ‚Think Blue Factory’ werden alle Maßnahmen zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz gebündelt.“ Bis 2018 soll die Umweltbelastung um 25 Prozent reduziert werden. Ein ganz konkretes Beispiel ist der Energieweg im Werk Wolfsburg. Hier werden umgesetzte Maßnahmen für Mitarbeiter sichtbar gemacht. Natürlich, so Herrmann, „gibt es funktionierende Beispiele nicht nur in unserer Region.

Ein Projekt liegt dem Professor besonders am Herzen: „Die (grüne) Lern-fabrik an der TU Braunschweig unterstützt den Transfer von Forschungser-gebnissen in die betriebliche Praxis.“ Sie zielt auf praktische „Erlebbarkeit“ von Methoden, Werkzeugen und Technologien im Bereich Energie- und Ressourceneffizienz sowie die Sensibilisierung von Fach- und Führungs-kräften, aber auch von Studenten oder Auszubildenden als spätere Treiber und „Beeinflusser“.

Urbane Produktion der Zukunft
Ein bereits praxisbewährtes Nachhaltigkeitsbeispiel ist die Anfang 2012 eröffnete geräusch- und emissionsarme Produktionsstätte für Verzah-nungslösungen der Fellbacher Wittenstein Bastian GmbH. Dr. Manfred Wittenstein, Vorstandsvorsitzender der Wittenstein AG: „Wir haben hier in Fellbach eine Demonstrationsfabrik errichtet, in der wir nach und nach exemplarisch die Konzepte von Industrie 4.0 integrieren wollen.“ Maschinen, Produktionsmittel und halbfertige Produkte sollen einmal via Internet in ständiger Verbindung miteinander stehen, so dass man beispielsweise die Spezifikation eines Zahnrads noch in letzter Minute ändern kann. Die Voraussetzungen, um nach und nach Elemente einer „mitdenkenden” Produktion der Zukunft – so genannte Cyber-Physische Systeme – in die Prozesse zu integrieren, sind also geschaffen. Diese Entwicklung in Richtung Industrie 4.0, so Wittenstein, „trägt auch zur Sicherung des Standortes Deutschland bei“.

Die neue urbane Produktionsstätte hat es in sich: Gebäudetechnik und Maschinen sind auf geringstmöglichen Ressourcenverbrauch und zugleich höchste Präzision getrimmt. Alle umweltrelevanten Themen wie Lärm, Abgas, Abfall, CO2-Ausstoß, Wasser und Abwasser sind ebenso gründlich berücksichtigt wie die architektonische Einbindung in das direkt benachbarte Wohnumfeld. Und obwohl die neue Produktion vollklimatisiert ist, werden im Vergleich zum alten Gebäude rund 35 Prozent Energiekosten pro Quad-ratmeter eingespart.

„Eine Fabrik in einen Ballungsraum zu integrieren, war eine große Heraus-forderung“, so die beiden Geschäftsführer Philipp Guth und Michael Müller. „Man muss mit wenig Platz auskommen, will keinen Schmutz produzieren und zudem sparsam mit Energie und Ressourcen umgehen, um Menschen und Umwelt so wenig wie möglich zu belasten.“

EMO Hannover 2013 als Innovationstreiber
Seine Erwartungen an die diesjährige Weltleitmesse der Metallbearbeitung formuliert der Braunschweiger Professor Herrmann so: „Das Thema Um-welt als Treiber von Innovationen wird hier einen systematischen Rahmen bekommen.“ Hochinteressant werde sicher auch der Kongress „Intelligenter Produzieren“. Neben Lean Production und Industrie 4.0 steht hier die nachhaltige Produktion im Mittelpunkt. Die Themen Energie- und Ressour-ceneffizienz seien bei vielen Herstellern mittlerweile angekommen und spiegeln sich in konkreten technischen Innovationen und neuen Dienstleis-tungen wider. Hierzu gehören beispielsweise Softwarewerkzeuge und entsprechende Steuerungstechnik zur Adaption von Prozessparametern, um den Prozess möglichst energieeffizient zu fahren oder um Maschinen schnell in einen „Energiesparmodus“ zu versetzen, denn die Leistungsauf-nahme ist teilweise auch dann noch erheblich, wenn die Maschine gerade nicht produziert. Prof. Herrmann: „Und sicher wird der ein oder andere Aussteller sich schon auf die kommende ISO 14955 zur Umweltbewertung von Werkzeugmaschinen positionieren.“

Das schwäbische Technologie- und Dienstleistungsunternehmen wurde 1909 von Heinrich Vollmer gegründet und ist heute Weltmarktführer im Bereich von Schleif- und Erodiermaschinen. Sieglinde Vollmer ist die Tochter des Firmengründers, sie ist seit den 1960er Jahren in der Unternehmensleitung tätig.

„Ich habe mich für die Gründung der Stiftung entschieden, damit die Vollmer Werke auch in Zukunft im Sinne meines Vaters weitergeführt werden können und vor allem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eine langfristige und sichere Perspektive in unserem Unternehmen haben“, sagt Sieglinde Vollmer, die 88-jährige Gründerin der nach ihr benannten Stiftung.

Sieglinde Vollmer wurde am 30. November 1924 als ältestes von drei Kindern des Unternehmensgründers Heinrich Vollmer geboren. 1962 stieg sie in den väterlichen Betrieb ein und übernahm wenige Jahre später die Unternehmensleitung. Sie war bis zur Gründung der Sieglinde-Vollmer-Stiftung als Hauptgesellschafterin der Vollmer Werke GmbH und Mitglied des Aufsichtsrats tätig. Zukünftig wird sie im Kuratorium der Stiftung und im Aufsichtsrat vertreten sein.

Der Sieglinde-Vollmer-Stiftung gehören 80 Prozent der Unternehmensanteile der Vollmer Werke, die restlichen 20 Prozent verbleiben im Familienbesitz. Die Stiftung verfolgt ausschließlich gemeinnützige Zwecke wie die Unterstützung von mildtätigen Organisationen aus der Region oder die Förderung der künstlerischen und beruflichen Ausbildung von Jugendlichen sowie Studierenden der Ingenieursund Betriebswissenschaften.

Unternehmensverbundene Familienstiftungen sind gerade für mittelständische Unternehmen eine sinnvolle Alternative zu inhabergeführten Rechtsformen, wenn die Geschäftsführung außerhalb der Familie liegt. Die Sieglinde-Vollmer-Stiftung schafft die solide Basis, um das familiengeprägte Unternehmen im Sinne und Geiste des Gründers Heinrich Vollmer (1885 bis 1961) fortzuführen. Er hat 1909 einen Apparat zum Schränken von Sägen erfunden und anschließend die Vollmer Werke ins Leben gerufen. Schleif- und Erodiermaschinen zur Bearbeitung von Kreis- und Bandsägen sowie Rotationswerkzeugen sind heute das Kerngeschäft des traditionsreichen Unternehmens. Als „Scharfmacher aus Schwaben“ hat sich das Unternehmen weltweit einen Namen gemacht und gehört im Bereich der Schleif- und Erodiermaschinen seit vielen Jahrzehnten zu den Technologie- und Weltmarktführern.

„Mit der Gründung der Sieglinde-Vollmer-Stiftung haben wir ein solides Fundament für die Zukunft der Vollmer Werke geschaffen“, sagt Dr. Stefan Brand, Geschäftsführer der Vollmer Gruppe. „Dank der Stiftung sichern wir uns langfristig eine wirtschaftliche Unabhängigkeit und können so die mehr als 100-jährige Geschichte des Unternehmens sowie die gewachsene Familientradition über die kommenden Generationen hinweg fortschreiben.“

Berührungslose Wegmesssysteme werden in Maschinen und Installationen eingesetzt, in denen es auf eine große Genauigkeit bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten ankommt wie z.B. Produktions- und Messgeräte in der Halbleiterindustrie, Linearmotoren, Mess- und Vergleichsmaschinen, Messmikroskope und sonstige Präzisionsgeräte. Fagor bietet die offenen Systeme in 3 Ausführungen an: gespannt, geführt und geklebt. Die gespannte Ausführung ist dabei in Längen bis zu 30 m erhältlich. Die Fagor Messsysteme zeichnen sich durch höchste Präzision bei gleichzeitig sehr gutem Preis-/Leistungsverhältnis aus.

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