Das macht die Werkzeugbauer bei Harting Applied Technologies so erfolgreich

Innerhalb der Harting Technologiegruppe entwickelt, konstruiert und fertigt Harting Applied Technologies unter anderem hochpräzise Spritzgießformen, Druckgusswerkzeuge und Stanz-Biege-Werkzeuge für die Elektro- und Automobilindustrie. Die Anwendungen der Produkte des Unternehmens aus Espelkamp reichen von großen Gehäusebauteilen für Steckverbinder aus Kunststoff und Aluminium bis zu Mikrospritzgusskomponenten mit höchsten Ansprüchen an die Oberflächengüte. Qualität, die zudem zu wirtschaftlichen Konditionen hergestellt werden muss. Es ist eine ständige Herausforderung, die Wettbewerbsfähigkeit auf globaler Ebene weiter auszubauen.

Das wertvollste Kapital der Unternehmen in diesem Wettstreit sind nicht erst heute, in Zeiten des Mangels an qualifizierten Fachkräften, die Mitarbeiter. Gut ausgebildete und erfahrene Mitarbeiter im Werkzeugbau kommen in der jetzigen Zeit, die hohe Flexibilität und das optimale Ausschöpfen der vorhandenen Ressourcen erfordert, immer mehr in eine Position, in der sie auch eigenverantwortlich agieren und in ihrem Bereich mitentscheiden – in strategischen wie in operativen Belangen.

"Gut ausgebildete, motivierte Mitarbeiter, die die Prozesse im Unternehmen leben und sie voranbringen, wissen genau, wo es in ihrem Bereich Optimierungspotenzial gibt", erklärt Reiner Hußmann, Leiter Werkzeugbau und Prokurist bei der Harting Applied Technologies. "In unserem Unternehmen ist der Werkzeugbau zudem fest in die Strategie des Gesamtunternehmens eingebunden. Und am kontinuierlich weiter optimierten Strategieprozess sind die Mitarbeiter auf allen Ebenen beteiligt. So lassen sich Herausforderungen wie die Identifizierung von Rationalisierungspotenzialen, aber auch die Umsetzung der Arbeitsplatzergonomie und der stetige Verbesserungsprozess mit einem ganzheitlichen Ansatz angehen."

Denn die Herausforderungen an interne Werkzeugbauten sind in den vergangenen Jahren stark gewachsen – wie bei Harting haben sich diese Betriebsteile in vielen Unternehmen zu Kompetenzzentren entwickelt, die maßgeblich dazu beitragen, den technologischen Vorsprung des Gesamtunternehmens zu sichern und weiter auszubauen.

Das erfordert den Blick über den Tellerrand der "klassischen" Aufgabenfelder eines Werkzeugbaus. Denn bereits ab einer frühen Phase im Entstehungsprozess neuer Produkte stellen die Werkzeugbauer heute mit ihrem spezifischen Know-how um Produktion und Produzierbarkeit die spätere Machbarkeit sicher. Ihre Aufgabe ist zunehmend, entlang der gesamten Fertigungskette Prozesse und Technologien im Fokus zu haben und gegebenenfalls auch steuernd einzugreifen, um die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Unternehmen nachhaltig weiterzuentwickeln.

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess hat deshalb bei Harting Methode: Regelmäßig jedes Jahr stellen die Verantwortlichen die Strategie in all ihren Bestandteilen auf den Prüfstand. So wird sichergestellt, dass diese Grundlage für Planungen und Entscheidungen immer auf aktuellem Stand ist. Dabei wird überprüft, ob beispielsweise Abläufe und Prozesse noch zeitgemäß ausgestaltet sind, zudem werden Weiterentwicklungen geplant festgeschrieben und – last not least – auch die dafür notwendigen Geldmittel budgetiert.

"Unser Vorteil ist, dass bei Harting Applied Technologies ausschließlich Stuttgart vergibt Stipendium an der Hochschule Schmalkalden ">qualifizierte Fachkräfte arbeiten, die auch über das notwendige Know-how verfügen. Und das Wissen unserer Mitarbeiter wird mit systematischen Schulungen und Qualifizierungsmaßnahmen stets aktuell gehalten und bedarfsgerecht weiter ausgebaut", erklärt Hußmann.

Die Mitarbeiter werden bei Harting mit einem sehr systematischen Ansatz kontinuierlich aus- und weitergebildet. Von der dualen Ausbildung im "Neuen Ausbildungszentrum Harting" (NAZHA), wo die Auszubildenden schon sehr früh in die Abläufe in der Fertigung integriert werden, über unterschiedlichste Projekte bei der Werkzeugbauakademie Aachen WBA oder über Schulungen etwa von Maschinen- und Präzisionswerkzeugherstellern und anderen Anbietern gibt es eine breite Palette an aufeinander abgestimmten Angeboten im Unternehmen.

"Darüber hinaus tauschen wir uns aber auch sehr intensiv mit anderen Unternehmen aus", betont Hußmann. "Wir entwickeln unsere Leute entsprechend weiter und geben ihnen verlässliche Perspektiven – in der Karriereplanung wollen wir daher in erster Linie unsere eigenen Mitarbeiter berücksichtigen. Das sichert uns auch bei Zukunftsthemen wie der papierlosen Fertigung und der Digitalisierung weiterhin eine hohe Akzeptanz in den Teams."

Zahlreiche Schulungen, Aus- und Weiterbildungen haben die Mitarbeiter fit gemacht für ihre Rolle als eigenverantwortlich und unternehmerisch denkende "Mitunternehmer" im Unternehmen. "Es war durchaus ein herausfordernder Prozess, dort hinzukommen", erinnert sich Hußmann. "Aber letztlich haben unsere Mitarbeiter die weitreichenden Gestaltungsmöglichkeiten auch für sich selbst erkannt und auch den Willen entwickelt, für ihren Bereich Verantwortung zu übernehmen."

Zu einem möglichst frühen Zeitpunkt werden die Mitarbeiter bei Harting Applied Technologies in Veränderungsprozesse und Entscheidungsfindungen eingebunden. Dazu gehört auch, dass sie Zugriff haben auf umfassende, transparente und aktuelle Informationen – so ist sichergestellt, dass sie für eigenverantwortliche Entscheidungen optimale Voraussetzungen vorfinden.

"Alle relevanten Informationen stehen den Mitarbeitern durchgängig und jederzeit aktuell zur Verfügung", erklärt Hußmann. Das gilt insbesondere für Informationen, die die aktuelle Produktion betreffen: "Über Plantafeln werden die relevanten Daten transparent visualisiert. Und jeder kann so schon weit im Vorfeld erkennen, ob ein Auftrag termingerecht geliefert werden kann oder ob es dabei zu Verzögerungen kommt."

Der Informationsfluss ist sehr durchgängig, alle relevanten Daten sind per Bildschirm verfügbar. 2D-Zeichnungen in Papierform gibt es bei Harting nicht mehr. "Das schließt aus, dass Mitarbeiter mit unterschiedlichen Versionsständen arbeiten", ergänzt Hußmann. "Die Arbeit mit nur einer einzigen Datei stellt sicher, dass jeder stets mit den Informationen auf aktuellstem Stand arbeitet."

Dieses informations- und datengetriebene Arbeiten hat sich erst etablieren müssen – dank Beteiligung der Betroffenen ging das sehr reibungsarm. „Der Aufwand dafür zahlt sich aus“, betont Hußmann: „Unsere Mitarbeiter treiben die Prozesse eigenständig und mit sehr hohem Maß an Eigenverantwortung voran und entwickeln sie kontinuierlich weiter. Es ist eine recht junge Mannschaft, die mit viel persönlichem Engagement bei der Sache ist.“

Qualifizierte Mitarbeiter sind ein wichtiger Faktor. Sie können ihr Potenzial am besten ausspielen, wenn ihnen ein leistungsfähiger Maschinenpark auf aktuellem Stand der Technik zur Verfügung steht. In der voll klimatisierten Halle des Werkzeugbaus stehen vergleichsweise junge und hochwertige Maschinen. Auffällig: der hohe Automatisierungsgrad, der eine gute Auslastung der Maschinen ermöglicht.

Voraussetzung dafür ist ein hohes Maß an Standardisierung – hier zahlt sich die Vorarbeit der vergangenen Jahre inzwischen aus. Die weitreichende Standardisierung betrifft nicht nur die Bauteile, sondern vor allem auch die Prozesse. "Darauf aufbauend haben wir beispielsweise eine getaktete Fertigung für unsere Werkzeuge eingerichtet – wir starten jetzt alle zwei Wochen ein neues Werkzeug", erläutert Hußmann. "Die Durchlaufzeit wurde deutlich gestrafft, wir haben aus den standardisierten Werkzeugseiten standardisierte Prozesse abgeleitet."

Die Umsetzung von Standards in einem einst traditionell ausgerichteten Werkzeugbau war durchaus eine Herausforderung: "Das erforderte anfangs viel Überzeugungsarbeit und vor allem das klare Bekenntnis der Führungsebene", betont Hußmann. "Inzwischen liegen die Vorteile für die Mitarbeiter klar erkennbar auf der Hand. Und jetzt kommen die Vorschläge und Maßnahmen zur Standardisierung von den Betroffenen selbst – das hat eine sehr positive Eigendynamik gewonnen."

Die Abläufe sind auf Sicherheit, hohe Qualität und die Vermeidung von Fehlern ausgelegt: "Schon das erste Teil, das wir von der Maschine bekommen, sollte ein ‚i.O.-Teil‘ sein", betont Hußmann. "Standardisierte Prozesse sind hier das Rückgrat einer berechenbaren, kalkulierbaren Wertschöpfungskette." Schließlich sind nicht wenige Werkstücke Unikate – gerade hier soll kein Fehler den Kostenrahmen und den Terminplan in Gefahr bringen.

Freie Kapazitäten werden für die Teilefertigung für den Sondermaschinenbau genutzt. "Dazu kommt, dass sich unsere Mitarbeiter sehr flexibel aufgestellt haben: In der mechanischen Fertigung können alle programmieren – sowohl beim Fräsen als auch beim Erodieren." Nicht zuletzt diese Flexibilität ist es, mit der die Mitarbeiter auch künftig die Wettbewerbsfähigkeit ihres Unternehmens sichern. mf