Fit mit schlanken Strukturen

Schlanke Strukturen sind in der Serienfertigung schon seit Jahren Pflicht. Immer stärker ist die Forderung, „Lean Management“ auch in der Einzelfertigung und im Werkzeugbau umzusetzen. Und das funktioniert auch hervorragend, wie Sieger und Finalist der Kategorie „Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“ eindrucksvoll beweisen: Der Werkzeugbau der Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik in Wackersdorf sowie die Abteilung Werkzeugbau des Werks Rockenhausen von Johnson Controls (ehemals Keiper) zeigen, wie sich mit der richtigen Strategie sowie motivierten und qualifizierten Mitarbeitern die Wertschöpfungskette auch bei Losgröße 1 schlank und effizient gestalten lässt.

Gelebtes Lean Management
Lean Management lässt sich einem Unternehmen nicht „überstülpen“, es muss von den Mitarbeitern gelebt werden. Bei Gerresheimer sind die schlanken Strukturen, auch aufgrund einer bewussten Segmentierung innerhalb des Technischen Competence Centers, sowie aus der gelebten Zusammenarbeit organisch gewachsen und als Folge einer konsequenten Umsetzung dieser Philosophie von Best-Practice-Prozessen quasi von selbst entstanden.

„Wir haben sehr früh bei uns einen Prozess angestoßen, der auf dem System der 20 Schlüsselfaktoren nach Iwao Kobayashi beruht“, erklärt Gerhard Luber, Director Mold Making des diesjährigen Kategoriesiegers. „Dieses System ist für uns der Schlüssel zu einem andauernden internen Benchmark-Prozess, mit dem wir unsere Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig und kontinuierlich ausbauen wollen.“

Management-Systeme kranken oft an der mangelhaften Umsetzung. Deshalb sind bei Gerresheimer die Mitarbeiter von Anfang an in den 20-Key-Prozess einbezogen, regelmäßige Workshops sorgen dafür, dass angestoßene Projekte im Fokus bleiben. „Die einzelnen Handlungsfelder sind bei uns keine leeren Hülsen – sie bieten allen Mitarbeitern immer wieder konkrete Ansätze für systematische Verbesserungen. Daraus entstehen im tagtäglichen Zusammenspiel ganz automatisch leane Strukturen, die kontinuierlich optimiert werden.“

Mitarbeiter steuern sich selbst
Das bedeutet bei Gerresheimer auch, dass die Mitarbeiter sich in hohem Maß selbst steuern und weitestgehend autonom agieren: „Für einzelne Arbeitspakete sind Ecktermine definiert – wie sich die Mitarbeiter in ihren Teams im Einzelnen organisieren, bleibt ihnen jedoch selbst überlassen.“ Dieser hohe Grad an Eigenverantwortung ermöglicht hohe Produktivität bei gleichzeitig weitreichender individueller Freiheit. So wurden beispielsweise die automatisierten Senkerodiermaschinen mit einer umfassenden Möglichkeit zur Fernsteuerung ausgerüstet: „Der Bediener kann via Internet von jedem beliebigen Ort auf die Maschine zugreifen, kann neue Jobs initiieren und hat dabei jederzeit den Überblick, an was die Maschine gerade arbeitet und welche Werkstücke noch im Arbeitsvorrat des Palettenwechslers sind“, erklärt Luber. „Das System ermöglicht ziemlich genaue Voraussagen, wann eine Maschine mit einem Auftrag fertig ist. So kann er genau dann an die Maschine, wenn ein Bedienereingriff vor Ort notwendig ist. Und natürlich, um neue Aufträge zu rüsten und abgearbeitete zu entnehmen.“

Dieses System, das eine logische Konsequenz aus den Key-20-Aktivitäten ist, ermöglicht eine Maschinenlaufzeit von 600 h/Jahr bei gerade einmal 1700 h Anwesenheit des Bedieners. Die Maschinen fungieren dabei quasi als eigenes Profitcenter der Mitarbeiter.

Positiver Nebeneffekt: Die Übernahme von Verantwortung und die verantwortliche Nutzung von Freiräumen motiviert die Mitarbeiter zusätzlich. Auch dazu, neue Optimierungsprojekte anzustoßen. „Das funktioniert auch abteilungsübergreifend – die Mitarbeiter im Werkzeugbau wissen, dass sie in einem gemeinsamen Boot sitzen“, erklärt Luber. „Das bedeutet, dass von Verbesserungen alle profitieren können.“

Regelmäßige Workshops
Regelmäßig treffen sich die Mitarbeiter in kleinen Arbeitsgruppen, diskutieren, was besser laufen könnte und identifizieren die Gründe für Störungen. Daraus werden Maßnahmen abgeleitet, die für alle transparent und nachvollziehbar umgesetzt werden – der Fortschritt der einzelnen Projekte wird an einer zentral zugänglichen „Aktionstafel“ genau dokumentiert. So können sich die Mitarbeiter mit ihren Projekten identifizieren und sind stets auf dem Laufenden.

„Eilaufträge“ sind höchst selten bei Gerresheimer – die saubere Planung, in der alle vorhersehbaren Eventualitäten erfasst sind, ermöglicht ein kontinuierliches, sehr produktives Arbeiten auf einem kontinuierlich sehr hohen Qualitätslevel. Für Änderungsaufträge gibt es ein eigenes Team, das auch Versuchs- und Prototypenwerkzeuge betreut. Zusammen mit dem Service, den der Werkzeugbau anbietet, sorgt das für eine hohe Kundenzufriedenheit. „Wir stehen sowohl intern als auch bei unseren externen Kunden im Wettbewerb mit anderen Werkzeugbauten“, erklärt Luber. Deshalb müssen wir ständig an unserer Wettbewerbsfähigkeit arbeiten.“

Ein wichtiger Schritt dorthin ist die hohe Datendurchgängigkeit und die Aktualität der Daten: „Inzwischen sind alle relevanten Arbeitsplätze, auch die Werkbänke, mit Datenviewern ausgestattet“, berichtet Luber. „So lassen sich Details besser erkennen als in einer Zeichnung, zudem können etwa die Tuschierflächen farblich gekennzeichnet und Werkzeugbewegungen auch per Simulation betrachtet werden. Nachfragen an die Konstruktion werden somit überflüssig.“

Änderungen werden sehr schnell in die Daten eingepflegt, ein Konstrukteur ist dazu mitten im Werkzeugbau angesiedelt. „Damit ist sichergestellt, dass das Werkzeug immer auf dem aktuellen Stand ist – das ist insbesondere bei späteren Ersatzteilen von Vorteil“, betont Luber. „Und auch wenn nur ein Hundertstel geändert wird – es wird sofort eingepflegt. Damit bekommt unser Kunde Zeichnungen, die wirklich auf dem aktuellen Stand sind.“

Auch für Roland Fuchs, Director Tool Manufacturing bei Keiper in Rockenhausen, ist „Lean“ ein Prinzip, das tagtäglich gelebt werden muss. Und das fängt buchstäblich beim Management an: „Lean Management kann die Produktion sehr effizient gestalten, wenn man gemeinsam geeignete Maßnahmen definiert und die dann mit dem gesamten Team umsetzt“, erklärt er. „Das erfordert einen umfassenden, ganzheitlichen Denkansatz, der die gesamten Prozesse auf den Prüfstand stellt und systematisch daran geht, Abläufe zu optimieren.“

Im Werkzeugbau des Werks Rockenhausen von Johnson Control konnten die Durchlaufzeiten der Werkzeuge deutlich reduziert werden.

Mit Lean Management wurden die Durchlaufzeiten spürbar reduziert
Begonnen hat das Projekt „Lean Management“ bei Keiper im Jahr 2009. „Damals lag die mittlere Durchlaufzeit für ein Werkzeug bei rund 146 Tagen“, erläutert der Leiter des Werkzeugbaus. „Wir haben dann systematisch damit begonnen, anhand der Wertstromanalyse zu untersuchen, wo noch Potenziale für eine Beschleunigung vorhanden waren.“

Mit Transparenz und Beharrlichkeit nahm das Management die Belegschaft mit ins Boot: Alle Mitarbeiter waren von Anfang an ins Projekt integriert und brachten sich mit Ideen, aber auch Kritik mit ein. Durchaus eine Herausforderung an Fuchs und sein Team: „Jeder Einwand muss ernst genommen werden, die Führungskräfte müssen stets präsent sein und sind als Coachs gefordert. Denn nur wer seine Mitarbeiter immer wieder überzeugen und mitreißen kann, darf auch mit entsprechendem Engagement rechnen. Nur motivierte und informierte Mitarbeiter können optimale Leistung bringen.“

Mit dem Etablieren effizienter Abläufe und Prozesse ist es indes nicht getan: „Mindestens genauso wichtig ist, die Maßnahmen tagtäglich von allen Mitarbeitern einzufordern“, betont Fuchs. „Das Management muss signalisieren, dass alle Schritte auf diesem Weg wichtig sind – deshalb sind auch regelmäßige Überprüfungen ein fester Bestandteil unserer Arbeit in schlanken Strukturen.“ Das Resultat kann sich sehen lassen – aber auch der Weg dorthin.

Wettbewerbsfähigkeit steigern
Gemeinsam entwickelten die Mitarbeiter in Workshops zu unterschiedlichen Handlungsfeldern Lösungen mit dem erklärten Ziel, die Wettbewerbsfähigkeit des Werkzeugbaus von Johnson Controls in Rockenhausen nachhaltig zu verbessern. Dabei wurden auch unkonventionelle Lösungen umgesetzt: „So haben wir uns beispielsweise in Zusammenarbeit mit einer Werkstatt für Behinderte am Standort ein Lager für PM-Stähle aufgebaut – diese Maßnahme bindet zwar Kapital, hat aber allein unsere Durchlaufzeit um gute drei Wochen verkürzt.“

Ein konsequentes FIFO-Management sorgt dafür, dass Engpässe sehr schnell sichtbar werden und schnell behoben werden können. Die Prozesse sind im Detail dokumentiert – im SAP-System. Alle Mitarbeiter haben Zugriff auf relevante Informationen. Institutionalisierte Gesprächsrunden sorgen dafür, dass alle auf dem aktuellen Stand sind und neue Herausforderungen schon in einem frühen Stadium angesprochen und gelöst werden.

Für die relevanten Abläufe und Prozesse gibt es im Keiper-Werkzeugbau Standards. „Die sind keineswegs in Stein gemeißelt“, betont Fuchs. „Aber es ist wichtig, dass Standards geschaffen und beachtet werden. Wenn es beispielsweise kein einheitliches Vorgehen in einer Abteilung gibt, was soll dann als Basis für Verbesserungen dienen?“ Die Standards, die in der Regel aus „Best Practice“ entstehen, sind mit Checklisten hinterlegt – die Mitarbeiter im Werkzeugbau bei Keiper gehen nach diesen verbindlichen Handlungsanweisungen vor. „Damit werden Fehler vermieden“, erklärt Fuchs. „Unsere Leute wollen bei ihrer Arbeit sehr gut sein, Fehler macht niemand absichtlich. Trotzdem: Fehler sind auch eine Lernchance, sind ein Potenzial für Verbesserungen. Und es ist Sache des Managements, dafür zu sorgen, dass Fehler nicht zweimal passieren – indem die Ursache aufgespürt wird und die Vermeidung des Fehlers in die ,Best Practice‘ des Standards mit einfließt“

Innovationskraft der Mitarbeiter
So ist das System alles andere als statisch – die hohe Zahl der Verbesserungsvorschläge, die immer wieder umgesetzt werden kann, beweist die Innovationskraft der Mitarbeiter. „So werden Standards sehr zielgerichtet weiterentwickelt“, betont Fuchs.

„Wir sind auf einem guten Weg, die Maßnahmen greifen“, betont Fuchs. „Inzwischen haben wir die Fehlerhäufigkeit um 30 Prozent reduziert, die Kosten um zehn Prozent. Unsere Termintreue hat sich um 25 Prozent erhöht. Und mit der mittleren Durchlaufzeit der Werkzeuge sind wir heute deutlich unter 50 Tagen. Unser Ziel sind 40 Tage – und das schaffen wir auch. Gemeinsam.“

Begründung der Jury

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH
Die Gerresheimer Gruppe produziert unter anderem Spezialverpackungen aus Glas und Kunststoff für die Pharma- und Healthcare-Industrie. Mit 85 Mitarbeitern hat die Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH im bayerischen Wackersdorf die Generalverantwortung für Werkzeuge im Geschäftsfeld Medical Plastic Systems. Gefertigt werden vor allem reinraumtaugliche Spritzgussformen mit hoher Komplexität sowie Maschinen und Anlagen für die Automatisierungstechnik. Der Werkzeugbau ist an das Technical CompetenceCenter angebunden, das ebenfalls in Wackersdorf angesiedelt ist und in dem Gerresheimer sein technisches Know-how bündelt.

Johnson Controls, Werk Rockenhausen, Abteilung Werkzeugbau
Der Werkzeugbau von Johnson Controls in Rockenhausen (Rheinland-Pfalz) fertigt seit 1964 Werkzeuge und Prototypen. Als Weltmarktführer im Segment der standardisierten Sitzlehneneinsteller entwickelt und produziert das Unternehmen für alle namhaften Automobilhersteller und deren Systemlieferanten weltweit hochwertige, leistungsfähige Sitzkomponenten und -strukturen aus Metall. Mit 80 Mitarbeitern und 6 Auszubildenden liefert der Werkzeugbau dazu die entsprechenden Blechverarbeitungs- und Kaltmassivumformwerkzeuge.

Stärkeprofile

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH

• großes Know-how bei niedrigen Bauteiltoleranzen und höchster Präzision
• hoher Automatisierungsgrad in der Fertigung
• hohe Anzahl an mannlosen Schichten im Bereich Senkerodieren
• ausgezeichnete Stundeneffizienz in allen Bereichen
• detaillierte, auf den Werkzeugbau heruntergebrochene Strategie
• Strategie hat unter den Mitarbeitern einen hohen Bekanntheitsgrad
• gute Qualifizierungsmatrix für die Mitarbeiter
• hoher Anteil an umgesetzten Verbesserungsvorschlägen der Mitarbeiter

Johnson Controls, Werk Rockenhausen, Abteilung Werkzeugbau

• breites Dienstleistungsangebot
• der Werkzeugbau kalkuliert neben dem Werkzeug- auch den Teilepreis
• Wissensmanagementsystem mit teilweisen Zugriffsrechten für Zulieferer
• hoher Anteil parametrischer Basiswerkzeuge ermöglicht einen Transfer von Änderungen in verwandte Projekte
• First-In-First-Out-Steuerung unterstützt die eindeutige Priorisierung der Aufträge und verringert die Steuerungskomplexität
• selbstentwickeltes Lernspiel zur Rüstzeitoptimierung im Bereich des Single Minute Exchange of Die

Im Profil

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH

• Produkte: Spritzgieß-Formen, Anlagen/Sondermaschinen
• Kunden: Gerresheimer Gruppe, externe Kunden
• Standort: Wackersdorf
• Maschinenpark: HSC: Mikron HSM 300 / Hermle C30 U / Kern Pyramid Nano; Fräsen: Deckel Maho DMU 40 eVo / Maho MH 700 C / DMU 125 P / DMU 80 / DMC 64 V / DMU 100 Duoblock / Ixion TL 601; Profilschleifen: Jung JF 520/Jung JE 525P; Koordinatenschleifen: Hauser S45-400 / Hauser S3; Rundschleifen: Kellenberger KEL VARIA 2RU 175/1000; Drahterodieren: AgieCut Classic 25 / AgieCut Progress 3 / Agiecut Vertex 2F; Senkerodieren: Agie Innovation 3 / Agie Impact 3 / Agie Hyperspark 3EX.HS /Agie Hyperspark 2EXHS
• Software: ProE / I-deas / PEPS / Work NC /NX, PPS / BDE: PLM/SAP
• Mitarbeiter: 85 (plus 10 Auszubildende)
• Kontakt: Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH, D-92442 Wackersdorf, Tel.: 09431/639-7000, www.gerresheimer.com

Johnson Controls, Werk Rockenhausen, Abteilung Werkzeugbau

• Produkte: Blechverarbeitungs-Werkzeuge, Kalt-Massivumformwerkzeuge, Sonderspannmittel, Prüfmittel/Vorrichtungen; ausgelagertes Seriengeschäft
• Kunden: Metallwerke von Johnson Controls
• Standort: Rockenhausen
• Maschinenpark: Drahterosion, Fräsen, Drehen, Werkzeugschleifen, Tryoutpressen, Polieren, Härten …
• Software: SAP, Catia V5 etc.
• Mitarbeiter: 80 (plus 6 Auszubildende)
• Kontakt: Johnson Controls, D-67806 Rockenhausen, Tel.: 06361/86-6000, www.johnsoncontrols.de