Strategien für die weltweite Wettbewerbsfähigkeit

Der Druck auf deutsche Werkzeug- und Formenbaubetriebe ist enorm. Heute müssen sich auch die internen Werkzeug- und Formenbauer im weltweiten Wettbewerb behaupten. Um hier langfristig mithalten zu können, braucht es innovative Unternehmensstrategien, -prozesse und -systeme.

In der Kategorie "interner Werkzeugbau über 50 Mitarbeiter" des Benchmark-Wettbewerbs haben es 2016 die internen Werkzeugbauten Hirschvogel Automotive Group aus Denklingen und ZF Friedrichshafen aus Schweinfurt in die Ränge der Finalisten geschafft. Über den Kategoriesieg dürfen sich nach einer beachtlichen Unternehmensumstrukturierung die Spezialisten bei Phoenix Contact aus dem nordrhein-westfälischen Blomberg freuen.
Seit mehr als vier Jahren arbeiten die Werkzeugbauer bei Phoenix Contact an der Umsetzung ihres 2013 aufgestellten Businessplans – mit großem Erfolg, wie Sven Holsten, seit Anfang des Jahres Werkzeugbauleiter, berichtet: "Um unser Innovations- und Technologieversprechen auch künftig halten zu können, haben wir unseren Werkzeugbau komplett umgebaut. Im vergangenen Jahr haben wir insgesamt 400 Spritzgießwerkzeuge produziert. 2017 können wir unsere Leistung um 40 Prozent steigern, und das ohne den Anteil an externen Dienstleistern zu erhöhen."

Eine zentrale Rolle im Entwicklungsprozess spielte der Aufbau eines internationalen Werkzeugbauverbunds. Neben den zwei deutschen Standorten in Blomberg und Lüdenscheid ist der interne Werkzeugbau bei Phoenix Contact in China, Indien und Polen vertreten. "Um frei von jeglichen Konkurrenzgedanken als großes Netzwerk funktionieren zu können, war es notwendig, länderübergreifend eine klare Regelung für die Auftragsverteilung zu finden."

Um die Effektivität in den Prozessen zu verbessern, ist der Werkzeugbau nicht mehr auf Auslastung, sondern auf Geschwindigkeit ausgerichtet. Holsten berichtet: "Wir nutzen unsere Kapazitäten bewusst nur bis zu 70 Prozent, alles, was darüber hinaus geht, vergeben wir extern."

Bei Phoenix Contact entscheiden die Führungskräfte in täglichen Gemba-Walks auslastungs- und projektabhängig direkt vor Ort, ob Komponenten intern gefertigt oder fremdvergeben werden sollen. Für diesen Prozess haben sich die Werkzeugbauer hausintern ein "Global Tool Shop Information System" (kurz: GTIS) entwickelt, das die weltweite Projekttransparenz auf Tagesbasis sicherstellt. Ebenfalls ausschlaggebend für die starke Entwicklung war die konsequente Erhöhung des Automatisierungsgrads in der Fertigung. So ist etwa eine verfahrensgemischte Automationszelle im Einsatz, an die zwei Fräs-, eine Senkerodier- sowie eine Wasch- und Messmaschine angebunden sind.

Eine weitere Zelle befindet sich derweil im Aufbau. "Seit dem Umbau ist es uns gelungen, die Durchlaufzeit der Werkzeuge um 50 Prozent zu reduzieren, und natürlich tragen automatisierte Fertigungslinien einen Anteil dazu bei."
Der Werkzeugbauleiter betont: "Nur weil uns bewusst war, welche Lücken wir füllen müssen, um unsere im Businessplan festgelegten Ziele zu erreichen, konnten wir diesen starken Fortschritt erleben – in Deutschland, aber auch international."

Auch für die Werkzeugbauer der Hirschvogel Automotive Group ist Automation eine wichtige Stellschraube für die Wirtschaftlichkeit. Ralph Schramme, Leiter Zentralfunktion Werkzeugbau und Fertigungsleiter Werkzeugbau in Denklingen, erklärt: "Wir besitzen eine Fertigungstiefe von 98 Prozent.

So sind wir in der Lage, wenn wir es wollen, jedes Werkzeug selbst herzustellen. Bei uns ist ein Mitarbeiter für mehrere Anlagen in einem Prozess verantwortlich. Dabei bündeln wir die Kompetenzen unserer Fachkräfte ganz bewusst auf einzelne Verfahren. Gerade bei hohen Toleranzanforderungen im µm-Bereich brauchen wir die Experten an den Maschinen. Die Werkzeugbauer lasten ihre Maschinen in der Regel voll aus. Generell wird im Dreischichtbetrieb gefertigt. "Dort wo es notwendig ist, stehen wir 24 h am Tag als Ansprechpartner für unsere Produktion zur Verfügung." Ständige Weiterbildungsmaßnahmen begleiten die Mitarbeiter: "Unser Ziel ist die Technologieführerschaft", erklärt Schramme.

"Um uns hier zu verwirklichen, sind wir auf das Know-how unserer Mitarbeiter angewiesen." In verschiedensten Projekten etwa mit der Aachener Werkzeugbau Akademie werden fortlaufend innovative Lösungsansätze erforscht.

Neben dem Innovationsgedanken spielt die Internationalität bei Hirschvogel eine entscheidende Rolle: "Wir haben uns bewusst dazu entschieden, als Gruppe an dem EIP-Wettbewerb teilzunehmen. Ganz einfach, weil wir uns als große Familie sehen." Neben Denklingen gehören Werke in Marksuhl, Schongau, China, USA, Polen und Indien zum Unternehmen. Und fast jeder dieser Standorte ist im Besitz eines eigenen Werkzeugbaus.

Alle sind durchgängig vernetzt. Die Kapazitätenplanung der internen Werkzeugbauten erfolgt global abgestimmt und die Auftragsabwicklung der werksübergreifenden Fertigung einheitlich über SAP. "Das hat den Vorteil, dass alle Neuaufträge weltweit direkt im ERP-System verbucht und gesteuert werden können. Wir sehen sofort, welche Kapazitäten an welchen Standorten zur Verfügung stehen, je nach Ressourcen werden die Projekte strategisch platziert", erläutert Schramme. "Anders ist das bei der hohen Zahl an Auftragseingängen nicht machbar."

Abgesehen von der gemeinsamen Planung liegt eine besondere Stärke im Umgang miteinander. "Wir lernen voneinander und unterstützen uns gegenseitig über die Bereichs- und Werksgrenzen hinweg, etwa bei technologischen Schwierigkeiten oder Fragen hinsichtlich Automation und Neuanschaffungen", berichtet Schramme.

Auch bei ZF Friedrichshafen in Schweinfurt hat man aus der Not der Internationalisierung eine Tugend gemacht und kooperiert sehr eng mit chinesischen Partnern. Übrigens nicht nur auf Ebene des Werkzeugbaus: Dort entstehen neben Werkzeugen auch Teile. "Wir bauen inzwischen dort eine dritte Linie auf, qualifizieren weitere Lieferanten", erläutert Herbert Johann, Leiter des Werkzeugbaus. "Das Konzept hat sich bewährt, als nächstes Projekt in diesem Kontext gehen wir Indien an. Ziel der engen und sehr transparenten Vernetzung ist, die Fertigung von Teilen schnell und einfach dorthin verlegen zu können, wo die Teile gebraucht werden. Nicht zuletzt, um den OEM klar zu signalisieren, dass ZF als Partner weltweit aufgestellt ist und beispielsweise die Lage neuer Werke keine Rolle spielt.

Qualifizierung ist im internationalen Verbund ein großes Thema, aber auch am Standort Schweinfurt wird Weiterbildung ganz groß geschrieben: "Wir haben für unseren Werkzeugbau ein Programm für unsere Auszubildenden, bei dem sie sehr spezifisch die wichtigen Dinge vermittelt bekommen, die in der Ausbildung sonst nicht oder nicht ausreichend berücksichtigt werden", betont Johann.

"In der Weiterbildung setzen wir verstärkt auf 'Blended Learning', eine Kombination aus E-Learning und Praxis, die von unseren Mitarbeitern gut angenommen wird. Übrigens: Wer will, dass seine Mitarbeiter lernen, muss auch eine entsprechende Unternehmenskultur etablieren, in der Fehler erlaubt sind und das Lernen daraus möglich wird.

Der relativ junge Maschinenpark, der ständig aktuell gehalten wird, sowie die Ausrichtung auch auf neue Themen – beispielsweise auf die Anforderungen der Elektromobilität an einen Hersteller wie ZF Friedrichshafen – gehören zu den Erfolgsfaktoren. Ein weiteres aktuelles Thema ist die noch engere und stringentere Vernetzung von Prozessen. So wird beispielsweise die digitale Dokumentation weiter perfektioniert. "Wir bearbeiten gerade sehr viele Industrie-4.0-Aspekte", erklärt Johann. "Ziel ist, sämtliche relavanten Information digital zur Verfügung zu stellen."

Das geschieht teilweise auch über intelligente Shelf Boards, die die Werkstücke durch die komplette Fertigung begleiten und auf denen die jeweils zugehörigen Daten direkt gespeichert sind: "Alle Informationen, die nötig sind, um ein Bauteil zu identifizieren, es zu lokalisieren, auch seine Historie zu verfolgen, sollen nicht mehr auf Papier, sondern elektronisch vorliegen", erklärt Johann. "Das funktioniert dann sogar unabhängig vom Netzwerk – auch bei einem Netzwerkausfall. Im Netz haben wir eine Hundert-Prozent-Erfassung als Ziel – wie ein Fluglotse seine Flugzeuge wollen wir unsere Werkstücke von der Konstruktion bis zum Kunden auf dem Bildschirm haben. Kritische Situationen sollen sich, unterstützt von intelligenter Software, schon im Vorfeld am Bildschirm entschärfen lassen. Manches davon ist noch Vision, ein gutes Stück weit aber fließt das bereits heute in unsere Arbeits-Realität ein." em/nh