Bereits zum vierten Mal nahmen die Spezialisten am Wettbewerb teil. Diesmal hat es zum ersten Mal für den Kategorie- und Gesamtsieg gereicht.
Die Festo-Polymer GmbH am Standort St. Ingbert ist seit 2014 eine ausgegründete eigenständige Tochtergesellschaft der Festo AG & Co. KG. Formwerkzeugbauleiter Uwe Hemmerling erklärt: "Wir haben den Standort St. Ingbert im Jahr 2015 neu bezogen. Hintergrund war eine komplette Neustrukturierung. Bei der Fertigung konzentrieren wir uns nun ausschließlich auf die formgebenden Komponenten wie Formkerne und Schieber. Also den Teil, in dem unser gesamtes Know-how steckt."
Das Potenzial der Zulieferer nutzen
Die Experten sind nicht bestrebt, die Produktionstiefe ins Unermessliche zu treiben. Dort, wo sie gute Zulieferer haben, nutzen sie sie auch. An insgesamt sechs Werken werden die Produkte des weitreichenden Festo-Portfolios gefertigt, wobei in St. Ingbert ein Großteil der dafür benötigten Kunststoffteile inklusive der dafür benötigten Werkzeuge hergestellt wird. Festo Polymer ist Exklusivlieferant für die Festo AG mit Hauptsitz in Esslingen und steht im ständigen Wettbewerb zu externen Anbietern.
Beim Umzug in ein neues Gebäude wurde unter anderem in sechs neue Anlagen investiert. Mit zwei 5-Achs-Fräsmaschinen für die HSC- und Graphitbearbeitung, zwei Senkerodieranlagen, einer Reinigungs- und einer Messmaschine bilden sie heute eine voll verkettete Automationslinie, auf der am Ende der Prozesskette gereinigte und vermessene hochpräzise Werkzeugkomponenten entstehen. Hemmerling berichtet: "Die Fertigung unserer maximal 300 x 300 mm großen Teile erfolgt nun papierlos und mit einem standardisierten Werkzeugsatz."
Die ganze Produktionshalle wird konstant auf 22 °C temperiert. "Eine Grundvoraussetzung für präzise Fertigung", betont Hemmerling.
Seit dem Umzug in eine neue Fertigungshalle und der Neustrukturierung stehen neben dem Werkzeugbau auch die vor- und nachgelagerten Prozesse im Fokus.
Mehr als nur der reine Werkzeugbau
Seit der Umstrukturierung stehen auch die vor- und nachgelagerten Prozesse im Fokus, nicht mehr nur der reine Werkzeugbau. Sobald die Entwickler am Hauptsitz in Esslingen ein neues Kunststoffteil entworfen haben, wird der Entwurf ans sogenannte Polymer Office in St. Ingbert weitergeleitet. Die Kollegen des Polymer Office übernehmen die Spritzgusssimulation und optimieren das Bauteil in Absprache solange, bis es kunststoffgerecht gestaltet und die Herstellbarkeit gewährleistet ist. "Weil wir sehr früh in die Projektentwicklung eingebunden werden, können wir die Expertise etwa des Werkzeugkonstrukteurs, des Einrichters an der Spritzgussmaschine sowie des Werkzeugbauers heranziehen. Wir decken also die gesamte Wertschöpfungskette im eigenen Haus ab."
Erst nach Auftragserteilung folgt die Werkzeugkonstruktion und Prozesssimulation. Dieser kooperative Entwicklungsprozess ist vergleichsweise schnell und führt zu einem besseren Know-how-Austausch. Darüber hinaus werten die Mitarbeiter bei Festo Polymer nach Projektabschluss die Simulationswerte aus. "Ziel ist der Aufbau einer Wissensdatenbank", erklärt Hemmerling. "Nur so können wir besser werden."
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"Wir werden früh in die Projektentwicklung eingebunden und profitieren davon, die gesamte Wertschöpfungskette im eigenen Haus abbilden zu können." Uwe Hemmerling
Ein weiteres Geschäftsfeld ist der Bau von Rapid-Steel-Tools. Die Kunststoffspezialisten verfügen dafür über verschiedene Formrahmen. In Verbindung mit dem Clever Mold System (CMS) von Hasco wird ein schnelles, effizientes Wechseln kompletter Baugruppen realisiert, so dass die Experten nur noch die kleinen formgebenden Teile am Werkzeug tauschen müssen. Der Entwickler zahlt also nicht das gesamte Werkzeug, sondern nur die Einsätze.
Anders wie beim üblichen Rapid Prototyping sind die Rapid-Steel-Tools aus Stahl und nicht aus Aluminium. "Der Clou daran sind unsere eigens kreierten Standardschieber, mit denen wir sehr flexibel die gewünschte Geometrie im finalen Material günstig, schnell und ohne großen Konstruktionsaufwand herstellen können. So erhalten wir prozessnahe Spritzgussergebnisse und der Entwickler eine geringe Stückzahl seiner benötigten Teile", berichtet Hemmerling. "Für uns ein wichtiger Schritt, die Entwickler zu unterstützen und sie näher an uns zu binden. Schließlich können wir von den "Versuchswerkzeugen" schon Erkenntnisse für die Herstellung der Serienwerkzeuge erlangen."
Die Strategieänderung zahlt sich aus
Dank all dieser Optimierungsmaßnahmen ist es Festo Polymer 2016 im Vergleich zu den Vorjahren gelungen, die Werkzeugproduktion um 60 Prozent zu steigern. 2017 wurden insgesamt 75 Produktionswerkzeuge hergestellt. Was in diesem Jahr folgt, ist die Implementierung von IKOffice. Der Formwerkzeugbauleiter betont: "Damit ermöglichen wir uns eine detailliertere Planung, ohne die wir die Auftragsmengen künftig nicht mehr stemmen könnten."