Individualisieren von Großserienteilen: Der Freeformer kann additiv einen individuell gestaltbaren Schriftzug aus PP auf eine Büroschere aufbringen. 
Bild: Arburg

Individualisieren von Großserienteilen: Der Freeformer kann additiv einen individuell gestaltbaren Schriftzug aus PP auf eine Büroschere aufbringen. Bild: Arburg

Wie eine solche flexible, vernetzte Fertigung aussehen kann, demonstriert Arburg auf der MSV in Brünn anhand einer Produktionslinie für individualisierte Büroscheren

Daniel Orel, Leiter der tschechischen Arburg-Niederlassung in Brünn, sieht das Unternehmen mit seinem Exponat auf der MSV 2015 perfekt aufgestellt: „Industrie 4.0 ist aktuell viel diskutiert in Tschechien. Und auch die MSV hat dieses Thema in diesem Jahr als Messeschwerpunkt. Mit unserer vernetzten Prozesskette treffen wir genau ins Schwarze. Als Vorreiter bei Industrie 4.0 können wir bereits zeigen, worüber andere noch diskutieren. Damit stellen wir unseren Kompetenzvorsprung einmal mehr unter Beweis.“

Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung

Individualisierte Serienproduktion: Was zunächst nur schwer vereinbar scheint, bringt die Prozesskette von Arburg auf der MSV 2015 durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung in Einklang. Der Produktionsablauf beginnt an der Spritzgieß-Station. Dort wählt jeder Standbesucher zunächst die für ihn passende Variante Links- oder Rechtshänder-Scheren, spitz oder rund, aus. Die gewünschte Ausführung wird auf einer Chipkarte gespeichert über die die Produktionsfreigabe für den Spritzgießvorgang erfolgt. Das Anspritzen der Scherengriffe übernimmt ein elektrischer Allrounder 370 E.

Mensch-Roboter-Kooperation

Die Spritzgießmaschine ist mit einem linearen Robot-System Multilift V ausgestattet, das über einen Lichtvorhang permanent überwacht wird. Für flexible und schnelle Produktwechsel arbeiten Mensch und Robot-System im interaktiven Betrieb Hand in Hand: Der Werker legt den gewünschten Scheren-Rohling direkt in den Greifer. Das Robot-System übergibt das Einlegeteil daraufhin an das Werkzeug. Die Zykluszeit für das Anspritzen der Griffe aus PP beträgt rund 60 Sekunden. Danach wird ein DM-Code aufgelasert. Damit wird jedes Produkt zum Informationsträger, das sich im Prozess gegenüber der Maschine identifiziert und Informationen zum nächsten Fertigungsschritt liefert. Auf einer Prüfstation kann die fertige Schere vermessen werden. Diese Prozess- und QS-Daten werden zentral im Arburg-Leitrechnersystem ALS abgelegt und sind, wiederum über den individuellen DM-Code, teilespezifisch abrufbar.

Individualisierung von Spritzteilen durch den Freeformer

An der Freeformer-Station besteht die Möglichkeit, additiv einen individuellen Schriftzug aus PP auf den Scherengriff aufzubringen. Der Vorgang dauert rund zwei Minuten bei einer Schichthöhe von 0,21 Millimetern. Endprodukt dieses flexiblen Herstellungs- und Bearbeitungsvorgangs sind individuell beschriftete Scheren in Losgröße 1.

Mit dem Freeformer lassen sich direkt aus 3D-CAD-Daten und ohne Werkzeug funktionsfähige Kunststoffteile aus qualifizierten Standardgranulaten produzieren. Mit den beiden serienmäßigen Austragseinheiten lassen sich zwei Komponenten verarbeiten. So können auch Bauteile mit verschiedenen Farben, Hart-Weich-Verbindungen oder wasserlösliche Stützstrukturen realisiert werden, die sich nachgeordnet wieder entfernen lassen.

Transparente, zurückverfolgbare Fertigung

Zentrale Bedeutung für den gesamten Fertigungsprozess hat das Arburg Leitrechnersystem ALS, das die verschiedenen autarken Stationen vernetzt, alle relevanten Produktionsdaten und Prüfergebnisse erfasst und an einen zentralen Webserver weiterleitet. Die Produkt-, Prozess- und Qualitätsdaten für „seine“ Schere kann jeder Besucher über den DM-Code mit mobilen Endgeräten jederzeit online aus der Cloud über die produkteigene Website abrufen.

Kontakt: Arburg GmbH + Co KG, www.arburg.com
MSV Halle G1, Stand 20