Kegelmann Technik Scheinwerfergehäuse im Rimflex-Verfahren hergestellt. (Bild: Kegelmann Technik)
Bei größeren Polyurethan-Bauteilen wie z.B. Stoßfänger oder Scheinwerfergehäuse in der Automobilindustrie setzen die Ingenieure von Kegelmann Technik auf ein eigenes innovatives Verfahren, das die Schere bei Stückkosten und Qualität des Silikonformens nahezu eliminiert. Es liegt in der Natur des Silikonformens, dass zum Erhalt einer halbwegs vernünftigen Qualität des Prototypen spätestens etwa alle 20-25 Stück eine neue Form hergestellt werden muss. Die Folge schon bei Losgrößen über 50 sind gleich zwei Probleme: eine extrem schwankende Qualität der einzelnen Prototypen sowie eine sprunghafte Stückkostenentwicklung.
„Das Rimflex-Verfahren ist ein hervorragendes Beispiel, wie das enorme Technologiewissen unserer Ingenieure um die vielfältigen Kombinationsmöglichkeiten der über 30 verschiedenen Fertigungsverfahren in unserem Werk Kosten und Qualität zugleich optimiert“, erläutert Stephan Kegelmann, Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH.
Stabiles Qualitätsniveau über die gesamte Losgröße
„Viel wichtiger als der Kostenvorteil ist unseren Kunden jedoch das gleichbleibend hohe Qualitätsniveau bei unserem Rimflex-Verfahren, schließlich werden aufgrund der Prototypen häufig Investitionsentscheidungen in Millionenhöhe getroffen“, so Kegelmann weiter.
Ein weiterer wichtiger Parameter für die Wahl des jeweils optimalen Fertigungsverfahrens ist die Bauteilgröße. Insbesondere großflächige Teile wie beispielsweise Stoßfänger haben als Silikonformen ganz klar ihre Nachteile. Durch ihre Flexibilität und ihr großes Eigengewicht aufgrund des höheren Materialaufwandes sind diese nicht steif und hängen daher regelmäßig durch oder verformen sich. Dies führt zu Problemen bei Maßhaltigkeit und Wandstärken der PU-Teile, der Nutzen dieser Prototypen als Entscheidungsgrundlage bei nachfolgenden Tests, z.B. bei Sommer- und Winterfahrten, ist daher sehr fraglich.
Näher dran an der späteren Serienqualität
Speziell für diese Anwendungszwecke hat Kegelmann Technik gemeinsam mit der Huntsman Advanced Materials Division, einem Hersteller kundenspezifischer Kunststoffe, eine besondere Polyurethan-Rezeptur mit Materialvorteilen entwickelt, die herkömmliche Vakuumgießharze nicht bieten können.
Basierend auf einem von der Daimler AG für den Einsatz bei Prototypen freigegebenen Material werden durch u.a. die Zugabe von ca. 30 Prozent Kurzglasfaser Schlagzähigkeit, Wärmeformbeständigkeit und E-Modul in den Bereich der späteren Serienqualität angehoben. Aufgrund seiner Zähflüssigkeit ist dieses Material nur in einer von Kegelmann Technik entwickelten Rimflex-Form im Niederdruck-RIM-Verfahren (Reaction Injection Moulding) zu verarbeiten.
Große Bandbreite innovativer Fertigungsverfahren
Vakuumguss mit Silikonformen ist bei Kenntnis der Grenzen des Verfahrens in Bezug auf Losgrößen und Bauteilgrößen ein wichtiger Bestandteil des Rapid Prototyping, der bei Kegelmann Technik häufig zum Einsatz kommt. Mit dem Rimflex-Verfahren vergrößert sich jedoch die Bandbreite innovativer Fertigungsverfahren bei Kegelmann Technik und bietet so bei Kosten, Qualität und Bauteilgröße mehr Chancen und Möglichkeiten bei der Produktentwicklung.
Kontakt: Kegelmann Technik GmbH, www.ktechnik.de