Effizienz für individuelle Formen

Werkzeug- und Formenbauten beauftragen oft externe Partnerunternehmen mit der Herstellung von Formaufbauten, Werkzeugplatten oder Formrahmen. Eines dieser Unternehmen ist Büttner. Die Spezialisten aus dem ungarischen Nagyatád, das nur wenige Kilometer von der kroatischen Grenze entfernt ist, arbeiten für etwa 400 Werkzeugbaubetriebe. Seit dem Jahr 1976 ist Thomas Büttner, Geschäftsführer des Unternehmens und Dipl.-Ing. der Fachrichtung Automatik, in der Branche aktiv.

Bevor er sich vor rund 27 Jahren selbständig machte, arbeitete er in einem staatlichen Großunternehmen in Budapest, welches Komponenten für den Maschinen- und Werkzeugbau herstellt. In den ersten zwei bis drei Jahren nach der Unternehmensgründung war die Tätigkeit überwiegend geprägt durch den Handel mit Stahl, Werkzeugen und Normalien. Der wirtschaftliche Erfolg in diesem Segment war die Grundlage für die Weiterentwicklung des Unternehmens. Im Jahr 1995 wurde eine neue Halle gebaut, und erste gebrauchte Maschinen wurden angeschafft. Die erste neue Anlage wurde 1999 gekauft. 2012 erfolgte dann der Einstieg in die Großbearbeitung. Und bereits 2000 musste die Produktionsfläche erweitert werden.

Büttner kennt den Markt, und er weiß: Das Kerngeschäft des Werkzeugbaus ist die Herstellung des Werkzeugeinsatzes. Als Zulieferer erhält er die Konstruktionen und Zeichnungen von den Werkzeugbauunternehmen, um auf dieser Basis parallel zur eigentlichen Werkzeugfertigung die erforderlichen Formaufbauten professionell herstellen zu können. Ein wichtiger Fertigungsschritt ist dabei das Tieflochbohren. Auch die Erzeugung der formgebenden Oberfläche durch Fräsen oder Erodieren gehört dazu.

„Bohren ist eine langsame Technologie. Und auch die anderen Fertigungsschritte kosten Zeit. Doch die Anlagentechnik ist teuer. Deshalb ist es wichtig, dass die Maschinen nicht nur leistungsfähig und effizient sind, sondern auch flexibel einsetzbar“, sagt Büttner. Und weiter: „So können letztendlich die Gesamt­prozesse für die Werkzeugfertigung und somit auch die Lieferzeiten für den Endkunden verkürzt werden. Für den Werkzeugbauer zählen der Liefertermin, der Preis und die Qualität.“

Bereits im Jahr 2017 war die Anschaffung eines neuen Bearbeitungszentrums angedacht. Für Büttner war es im Auswahlprozess wichtig, dass der Maschinenhersteller nicht nur sein Handwerk versteht, sondern dass es auch eine vertrauensvolle Zusammenarbeit ist.

Schon 2009 hatte das Unternehmen eine erste Tiefbohrmaschine von Samag gekauft, zwei weitere folgten wenig später. „Ich bin überzeugt, dass das Preis- Leistungsverhältnis der Maschinen stimmt. Wir bekommen außerdem eine gute Unterstützung im Service-Bereich. Entweder können wir die Punkte über Fernwartung lösen, oder ein Servicetechniker ist zeitnah vor Ort. Auch die technische Beratung oder die Beratung zu neuen Optionen ist gut“, betont er.

Fokus auf die Großteilbearbeitung

Und so war dann der Maschinenhersteller aus dem thüringischen Saalfeld nach einigen Überlegungen gesetzt. Der Fokus von Büttner liegt auf der Großteilbearbeitung für den Werkzeugbau oder den Energiebereich. Dafür sind große Tiefbohr- und Fräszentren wie die von Samag erforderlich. Momentan werden in Nagyatád Werkstückgewichte bis zu 25 Tonnen bearbeitet.

Es folgte eine konstruktive Auseinandersetzung über die Bearbeitungsthematik und -dimensionen. „Wir hatten anfangs über eine TFZ 3L gesprochen. Die Intention beim Unternehmen Büttner war es ursprünglich, auf Werkzeuggewichte von 25 Tonnen zu orien­tieren. Das kann die Anlage leisten. Aber das ist eben auch das Maximalgewicht der Tischbeladung bei zentrischer Belastung“, sagt Samag-Vertriebs­leiter Wolfram Schubotz.

In der Praxis ist dies jedoch nicht immer möglich, denn das Werkstück kann nicht in jedem Fall zentrisch aufgespannt werden, da die Masseverhältnisse nicht immer in der Mitte des Tisches liegen. Das größere Tiefbohr- und Fräszentrum, die TFZ 4-2000, bietet­ mit einem hydrostatischen Tisch und einem Maximal­gewicht von 40 Tonnen mehr Sicherheit und auch mehr Flexibilität­. Im Sommer 2018 fiel dann die finale­ Entscheidung für die Anschaffung einer TFZ 4-2000 und bereits im Frühjahr 2019 wurde sie installiert.

Die TFZ 4 ist für den Großformenbau bis zu einer maximalen Bohrtiefe von 2000 Millimeter und im Standard mit einem Bohrdurchmesser bis 40 Millimeter ausgelegt.

Reibungslose Prozessabläufe

Durch das leistungsstarke Schaltgetriebe werden 950 Nm Drehmoment für Bohrungen bis 65 Millimeter Durchmesser beziehungsweise eine Fräsbearbeitung mit über 700 cm³/min Spanvolumen erreicht. Die Werkzeugüberwachung sowie die Kühlmitteldruck- und Kühlmittelzuflusskontrolle sorgen für reibungs­lose Prozessabläufe. Ein Späneförderer gewährleistet zudem den problemlosen Abtransport der Späne.

Beim Formenhersteller Büttner ist die Anlage nun seit einigen Monaten im Einsatz. Der Geschäftsführer ist mit der Investition zufrieden. „Die Samag-Maschinen sind meines Erachtens derzeit die modernsten Anlagen in diesem Segment. Sie zeichnen sich durch Effizienz und Flexibilität aus. Ein Beispiel­ ist die Schwenkung des Bohrbalkens um ± 30°. Fräsen und Bohren ist in einer Aufspannung möglich und auch weitere Operationen wie beispielsweise Gewindesenkungen sind realisierbar“, erklärt er. „In einem Zug können wir zwei Meter Tieflochbohrungen herstellen. Von beiden Seiten angegangen sind das insgesamt vier Meter.“

Hauptgrund für die Anschaffung genau dieser Anlage waren die Effizienz und die damit verbundenen Zeiteinsparungen sowie die möglichen Dimensionen der Bearbeitung. Der Tisch mit einer Fläche von 3000 x 2000 Millimeter ist belastbar bis 40 Tonnen. Doch es gibt weitere Vorteile, die nun generiert werden können. So können seit einem Jahr die Bohrbearbeitungen aus CAM heraus realisiert werden, ohne dass eine Papierzeichnung notwendig ist. Dies ist eine Option der Maschine, die über eine PC-Schnittstelle umgesetzt wird.

Die Arbeitsvorbereitung wird durch die verschiedenen zur Verfügung stehenden Programme deutlich beschleunigt. Zudem ist weniger Papier nötig. „Nach anfänglicher Scheu sind die Bediener jetzt begeistert. Probleme beziehungsweise Fehler können vermieden werden, und wir haben eine gute Kontrollmöglichkeit“, sagt Büttner. Fest steht: Große Werkzeugplatten kosten sehr viel Geld. Und da kosten eben auch Fehler beim Tieflochbohren sehr viel Geld, denn Vieles kann nicht einfach repariert werden.

Optimale Zugänglichkeit

Die Anlagenkonstruktion sichert zudem für den Bediener eine optimale Zugänglichkeit und einen kurzen Abstand zwischen Schwenklager und Bearbeitungsstelle. Durch stabile Werkzeugführungen ist ein präzises Arbeiten gewährleistet, auch beim Auftreten von hohen Querkräften. Auch Samag-Vertriebsleiter Schubotz ist zufrieden: „Wir haben vertrauensvoll miteinander gearbeitet. Es waren ein kompetentes Miteinander und Verlässlichkeit mit Blick auf die Detailabsprachen. Maschinen in dieser Dimension sind immer eine besondere Herausforderung.“

Büttner beliefert Unternehmen, die Werkzeuge bauen – für den Automobilbau, für die Herstellung von Haushaltsgeräten und Medizintechnik, für den Kunststoffbereich oder anderes. Bearbeitet werden dabei legierte und unlegierte Stähle. Die Kompetenzen des Unternehmens sind gefragt. Etwa 70 Prozent werden für den Export gefertigt, überwiegend nach Deutschland, gefolgt von Österreich, der Schweiz, Slowenien­, Italien und anderen.

„Wir machen keine Serienfertigung. Wir bekommen vom Kunden die Modelle oder Konstruktionszeichnungen, um dann daraus Einzelteile zu fertigen. Das setzt eine hohe Flexibilität voraus. Gerade für den Großbearbeitungsbereich sind wir mit dem neuen­ Samag Tiefbohr- und Fräszentrum jetzt gut aufgestellt. Auf dieser Basis möchten wir zukünftig auch neue Potenziale in weiteren Branchen erschließen, wie zum Beispiel im Energiesektor oder Maschinenbau“, sagt Büttner.

Büttner beschäftigt derzeit 279 Mitarbeiter und verfügt über eine Produktionsfläche von insgesamt 8000 m². Ein moderner Maschinenpark von 80 3-Achs- beziehungsweise 5-Achs-CNC-Maschinen ist die technische Basis für eine kompetente und qualitätsgerechte Auftragsausführung.

Im Unternehmen werden CNC-Bediener, Techniker, Schlosser, Dreher und Fräser ausgebildet. Zudem wird eine duale Ingenieur-Ausbildung ermöglicht.

Auch an die Unternehmensnachfolge hat Büttner gedacht. In spätestens fünf Jahren möchte er das Unternehmen an seinen Sohn übergeben haben. Dieser, so ist sich der Geschäftsführer sicher, bringt als Dipl.-Ing. für Fertigungstechnologie und Maschinenbau mit internationalen Erfahrungen beste Voraussetzungen sowie neue Ideen und innovative Ansätze mit. Dass er selbst als Berater zur Seite stehen wird, ist selbstverständlich.