Bei Magic 2.0, dem größeren 3D-Drucker, steht ein Arbeitsraum von 1200 x 800 x 800 mm zur Verfügung. Hier können wahlweise zwei verschiedene Düsen mit unterschiedlich großen Öffnungen eingesetzt werden.

Bei Magic 2.0, dem größeren 3D-Drucker, steht ein Arbeitsraum von 1200 x 800 x 800 mm zur Verfügung. Hier können wahlweise zwei verschiedene Düsen mit unterschiedlich großen Öffnungen eingesetzt werden.

0 für den rein stationären Einsatz

Die zwei neuen, industriellen 3D-Drucker Mobile und Magic 2.0 vom französichen Unternehmen BeAM eignen sich zur additiven Fertigung von Freiformen genauso wie zur Reparatur und Erweiterung bestehender Bauteile. Der 3D-Drucker Mobile ist kompakter und flexibler im Vergleich zum größeren Magic 2.0 für den rein stationären Einsatz. Mit ihnen kann eine Vielzahl an Materialien wie Titan-, Kobalt- und Nickellegierungen sowie Stahl und Edelstahl verarbeitet werden.

Bereits mehr als 800 kritische Triebwerksbauteile eines führenden Herstellers hat BeAM mit seiner Technologie repariert, so dass sie wieder im Luftverkehr eingesetzt werden konnten. Bauteile wie Labyrinth-Dichtungen, die nach 10 000 Flugstunden turnusmäßig ausgetauscht werden müssen, können bis zu fünf Mal mit einem 3D-Drucker von BeAM repariert und wiederverwendet werden.

Qualifiziert von dem Triebwerkshersteller sind bis heute sechs Teile aus vier verschiedenen hochwertigen Luftfahrt-legierungen. Mobile und Magic 2.0 sind 5-Achs-Maschinen mit CNC-Steuerung, die nach dem Laser-Metal- Deposition (LMD)-Verfahren arbeiten und in Zusammenarbeit mit dem französischen Maschinenbaukonzern Fives speziell für Industriekunden konzipiert wurden.

BeAM integriert sämtliche Komponenten vom Dosiersystem, Pulverförderer und den Düsen über die Laserkomponenten bis hin zu Scanner, Software und den Messeinrichtungen. Damit verspricht das

beAm Laserbearbeitung

Mobile und Magic 2.0 sind 5-Achs-Maschinen mit CNC-Steuerung, die nach dem Laser-Metal-Deposition(LMD)-Verfahren arbeiten und in Zusammenarbeit mit dem französischen Maschinenbaukonzern Fives speziell für Industriekunden konzipiert wurden.

Unternehmen seinen Anwendern aus einer Hand eine Komplettlösung aus aufeinander abgestimmten Komponenten.

Laser von IPG Photonics

Eingesetzt werden Laser von IPG Photonics mit Leistungen zwischen 500 W und 6 kW. Für beide 3D-Drucker ist seriengemäß eine kontrollierte Argon-Atmosphäre zum Titanpulverschmelzen verfügbar. Eine solche kontrollierte Atmosphäre garantiert höchste Materialqualität und bietet eine sichere und automatisierte Lösung, um sowohl kleine als auch große Teile bearbeiten zu können.

Laserauftragschmelzen ermöglicht eine einfache sukzessive Nutzung verschiedener Materialen sowie die Fertigung von Teilen mit Materialgradienten. So sind die 3D-Drucker von BeAM mit zwei schnell austauschbaren Pulvergläsern ausgestattet, die direkt von der CNC-Steuerung gesteuert werden. Für den Einsatz von Materialmischungen können diese auf bis zu fünf Depots erweitert werden.

Das kleinere Modell – Mobile – bietet einen Arbeitsraum mit den Maßen 400 x 250 x 200 mm und ist ausgestattet mit einer Düse, die eine 1 mm breite Schicht ermöglicht.

Bei Magic 2.0, der größeren Ausführung, steht ein Arbeitsraum von 1200 x 800 x 800 mm zur Verfügung. Hier kann wahlweise auch eine leistungsstärkere Düse für eine 2 mm breite Schicht gewählt werden. Auf Wunsch können außerdem anwenderspezifische Maschinengrößen und Düsen entwickelt werden.

BeAm 3D-Drucker

Das Triebwerksteil, das nach 10 000 Flugstunden turnusmäßig ausgetauscht werden muss, kann bis zu fünf Mal mit einem 3D-Drucker von BeAM repariert und wiederverwendet werden.
Bilder: BeAM SAS

Umfassende Beratung

Anwender, die sich für eine Nutzung der Technologie des Laserauftragschmelzens interessieren, bietet BeAM eine umfassende Beratung und Einführung an. Das beginnt mit einer Machbarkeitsstudie, mit der die technischen und wirtschaftlichen Parameter einer Bauteilfertigung oder -reparatur ermittelt werden. Erscheint das Laserauftragschmelzen als sinnvoll, werden anschließend auf den 3D-Druckern Prototypen und Musterteile gefertigt, mit denen dann die notwendigen Material- und Funktionstests durchgeführt werden.

Kontakt: BeAM SAS, www.beam-machines.com