Die Anforderungen in den Gießereien haben sich im Laufe der Jahre verändert. Mehr denn je sind heute neue, leistungsfähige und vor allem auch umweltgerechte Produkte und Lösungen gefragt, um Marktanteile international weiter auszubauen und konkurrenzfähig zu bleiben. Dem Trend zur ökologischen Materialbeschaffenheit, der nicht zuletzt dank der neuen Gesetzesvorgaben deutlich an Fahrt aufgenommen hat, bestätigt die Anstrengungen der Rampf-Gruppe: Hier werden seit einigen Jahren ausschließlich Gieß- und Oberflächenharze entwickelt und produziert, die auch hohe ökologische Anforderungen erfüllen.
Das Unternehmen hat schon frühzeitig die Weichen in Richtung umweltgerechte Nachhaltigkeit gestellt. Bestätigt wird dies mit den Forschungen und Entwicklungen an zukunftsorientierten und verarbeitungsfreundlichen Neuentwicklungen, zum Beispiel die aktuellen Polyharnstoff-Gieß- und Oberflächenharze, die unter anderem zur Herstellung von Kernbüchsen und Produktionsmodellen beziehungsweise für Formplatten verwendet werden können. Auch diese Systeme sind „low tox“ und selbstverständlich auch „Totenkopf-kennzeichnungsfrei“.
Hohe Abrasionsbeständigkeit
Die wichtigsten Anforderungen an die Produkte für den Gießereimodellbau sind hohe Abrasionsbeständigkeit, Dimensionsstabilität sowie gute Chemikalienbeständigkeit gegen Trenn- und Kernsandbindemittel. Zusätzlich sollten die Produkte einfach zu verarbeiten sein, und Änderungen oder Reparaturen sollten sich unkompliziert ausführen lassen.
Trends µ-genau
Kunststoff im Gießereimodellbau
Im Gießereimodellbau sind die eingesetzten Produkte in der Regel strikten Anforderungen unterworfen – sie benötigen eine hohe Abrasionsbeständigkeit, Dimensionsstabilität sowie gute Chemikalienbeständigkeit gegen Trenn- und Kernsandbindemittel. Zusätzlich sollten die Produkte einfach zu verarbeiten sein, und Änderungen oder Reparaturen sollten sich unkompliziert ausführen lassen. Kunststoffe im Gießereimodellbau versprechen eine kurze Prozessdauer und sind in der Regel günstiger als Metallwerkzeuge, leichter im Gewicht und auch einfacher zu verarbeiten.
Grundsätzlich bietet der Einsatz von Kunststoffen im Gießereimodellbau laut Rampf eine Reihe von Vorteilen im Vergleich zu herkömmlichen Produkten. Sie sind demnach leichter zu verarbeiten, reduzieren die Prozessdauer, sind preislich günstiger als Metallwerkzeuge und leichter im Gewicht.
Das neue Gießsystem PC-3458/PH-3958 im Einsatz: Die Modelle sind relativ unempfindlich gegen Abrasion etwa beim Sandstrahlen.
Das neue Rampf-Tooling-Zweikomponenten-Polyharnstoff-Gießsystem Raku-Tool PC-3458/PH-3958, für das erste Praxistests bereits im Juli des Jahres 2011 ausgeführt wurden, weist nach Herstellerangaben sehr gute Einsatzergebnisse sowohl bei Modellplatten als auch bei Kernkästen auf. Es ist laut Rampf das erste Produkt, das die bisher marktüblichen DDM-Systeme ersetzen kann. Taber- und Sandstrahl-Abrasionstests gemäß BDG-Richtlinie (VDG-Merkblatt, P51) bestätigen, dass die Abrasionsbeständigkeit sehr hoch ist. Dank dieser Eigenschaften konnten in der Praxis bereits weit mehr als 60 000 Abformungen erreicht werden. Die Abformzahl, abhängig vom Formverfahren und der Teilegeometrie, ist sogar um bis zu 10 Prozent besser als bei den herkömmlichen DDM-haltigen Systemen.
Das neue Gießharz weist eine nur sehr geringe Neigung zu Sandanhaftungen auf und verfügt darüber hinaus über eine gute Temperaturbeständigkeit von 80 bis 90 °C. Somit stellt das Erwärmen der Kernkästen bei Großserien kein Problem dar. Eine gute Abzeichnungsgenauigkeit von Oberflächen ermöglicht den direkten Guss von Schriftfeldern ohne Lufteinschlüsse.
Speziell für das Frontgussverfahren zur Großserienfertigung geeignet
Raku-Tool PC-3458/PH-3958 ist speziell für das Frontgussverfahren geeignet, das in der Regel in Großserien eingesetzt wird. Vorteil bei diesem Verfahren ist, dass die unterdimensionierten Grundkörper aus Metall oder Kunststoff nach dem Verschleiß der Oberflächen problemlos wieder neu beschichtet werden können. Normalerweise wird dieses Verfahren für die Großserienproduktion zum Herstellen der dafür notwendigen Formplatten und Kernbüchsen eingesetzt. Der Hinterbau kann jeweils den individuellen Anforderungen der Formen genau angepasst werden.
Die effektivste Verarbeitung des Materials erfolgt mit einer Misch- und Dosieranlage über einen Anguss, kann aber ebenso über mehrere Angüsse von Hand erfolgen. Im Verarbeitungsprozess werden Material, Negative und Formen auf jeweils rund 40 °C vorgewärmt. Die für die Verwendung letztlich entscheidenden Endeigenschaften des Systems werden bei einer anschließenden Härtung beispielsweise über Nacht bei 40 °C erreicht.