Inzwischen sind zwei Mikron XSM 600 U und eine Mikron HSM 600 U in zwei Automatisierungszellen in Betrieb, mit unterschiedlichen Spindeln, die Drehzahlen bis 42 000 min-1 ermöglichen.
Schwallkühlung, Blasluft und eine IKZ bis 80 bar kommen je nach Bearbeitungsaufgabe zum Einsatz. Die Werkzeugaufnahmen sind HSK 50, auf den Maschinen lassen sich je nach Magazinausführung 60 bis 120 Werkzeuge rüsten. Werkzeug- und Spindelüberwachung sowie ein großzügig dimensioniertes KSS- und Spänemanagement sorgen zusätzlich für Prozesssicherheit.
"Nach Möglichkeit laufen unsere Maschinen 24 Stunden an sieben Tagen pro Woche", erklärt Gras. "Wenn wir dabei auch noch prozesssicher höchste Qualität produzieren wollen, müssen wir Perfektion in allen Bereichen leben.
Von der Arbeitsvorbereitung über das Prozessleitsystem bis zur Qualitätssicherung – alles sind wichtige Bestandteile in einem nachhaltig konzipierten und ganzheitlich durchdachten System."
Konstruiert und programmiert wird übrigens auf Tebis – auch bei der Wahl dieses Pakets spielt der Faktor Mensch eine große Rolle. "Die haben uns von Anfang an gezeigt, dass sie sich auf uns und unsere Bedürfnisse einlassen", ergänzt Gras. "Zudem ist mit Proleis ein leistungsfähiges PLM-System mit ERP-Modul im Paket – darauf legen wir sehr großen Wert."
Trends µ-genau
Automatisierung – aber richtig
Sehr genau haben sich Mark Gras und Rolf Hädicke darüber bei der Gründung der PS-Prototypenschmiede Gedanken gemacht, was sie in ihrem Unternehmen künftig fertigen wollen – und was nicht. Standardisierte Arbeitsabläufe wurden konzipiert, die dennoch genug Flexibilität für sehr schnelle Reaktionen lassen. Danach wurden die Maschinen ausgewählt und die Automatisierung ausgerichtet. Die Überlegungen, die die beiden Gründer im Vorfeld in ihr Konzept gesteckt haben, zahlen sich nun aus: Die PS-Prototypenschmiede hat sich in der kurzen Zeit ihres Bestehens bereits einen sehr guten Ruf auch als Problemlöser erarbeitet, der schnell und agil liefern kann. Und das rechnet sich nun.
Aluminiumlegierungen und Kunststoffe im Portfolio
Heute arbeiten acht Fachkräfte in dem Unternehmen. Gefertigt werden Werkstücke in der Regel in den Dimensionen von 30 x 30 x 30 bis 350 x 250 x 250 mm. Bearbeitet werden fast ausschließlich Aluminiumlegierungen und Kunststoffe. Ein ID-Chipsystem sorgt dafür, dass das reale Werkstück und sein digitaler Zwilling lückenlos miteinander verbunden sind. Diese Durchgängigkeit in Hard- und Software ermöglicht dem Unternehmen bereits jetzt die geforderte strenge Rückverfolgbarkeit der Luft- und Raumfahrtindustrie, die Hauptkundengruppe kommt derzeit allerdings aus dem Bereich Automotive.
Mehr als 300 Paletten werden für die Fertigungszellen in Echtzeit über den WorkShopManager von System 3R verwaltet. Die Schnittstelle zwischen Maschinen und Palette füllt System 3R mit einer Kombination aus GPS 240 und MacroMagnum mit erhöhter Dämpfung. "In früheren Unternehmen hatten wir Paletten mit Wechselgenauigkeiten im Hundertstelmillimeterbereich – das reichte bei Weitem nicht aus", erinnert sich Gras.
Das sagt die Redaktion
Bankgespräche gut vorbereiten
Als Rolf Hädicke und Mark Gras sich selbständig machten, war kein Kapital vorhanden – die Finanzierung musste von der Bank kommen. Deshalb erstellten die beiden einen Businessplan, der zum Einen auch für sie selbst letzte Klarheit in ihr Unternehmenskonzept brachte, der aber auch Grundlage war für die Verhandlungen mit der Bank. So konnten sie fundiert argumentieren, und zwar insbesondere auch aus der wirtschaftlichen Perspektive – da, wo es um belastbare Daten für den Return on Invest und damit auch für die Sicherheit des Kredits ging.
Und das war der Knackpunkt: Denn so überzeugend Unternehmensgründer oft über erreichbare Genauigkeiten, Werkstückgeometrien und Oberflächenqualitäten sprechen können – im Gespräch bei der Bank springt da oft der Funke nicht über. Denn das wirklich Faszinierende für den Banker sind letztlich nunmal die plausiblen finanziellen Fakten. Und zwar in Euro und Cent. Hier gilt es, eine belastbare Argumentation aufzubauen. Die Begeisterung für die eigene Arbeit und die Faszination für schöne Werkstücke kann hier nur das Sahnehäubchen sein. Richard Pergler
Die Werkstücktoleranzen werden immer enger
"Die 4 µm, die hier System 3R für seine Paletten angibt, hören sich nach extrem enger Toleranz an – aber bei unseren Teilen reicht das gerade so aus." Speziell bei größeren Werkstücken sind in der präzisen Bearbeitung hohe Kippmomente zu kompensieren, eine Herausforderung, die eine hohe Palettenqualität erfordert und auch in der Spannung eine absolute Parallelität. "Inzwischen", so ergänzt Gras, "fertigen wir mit einer Gesamttoleranz < 5 µm – so hatten wir vor Kurzem ein Werkstück, das mit 2,8 µm toleriert war." Und dank der Hexagon-Messmaschine mit Leitz-LSP-X1-Tastsystem können die Leinfelden-Echterdinger auch prozesssicher bis auf 1,7 µm genau messen.
Der Platz in dem heutigen Gebäude ist – positiv ausgedrückt – optimal genutzt: "Wir müssen jetzt erst einmal noch etwas Geld verdienen", schmunzelt Gras. "Aber da die Aufträge nachhaltig kommen, haben wir die Pläne für "Werk II' natürlich schon in der Schublade. Da denken wir weiter über Linearautomation nach, auch die Integration beispielsweise einer Waschmaschine in die Linie. Und ja – aufgrund unserer durchwegs guten Erfahrungen wollen wir das natürlich mit unseren bisherigen Partnern umsetzen." em