Herr van Ruth, was ist für Sie der Schlüssel zu einer erfolgreichen Großteilebearbeitung?
Für die Großteilebearbeitung gibt es eigentlich keine starren Lösungskonzepte. Es ist oft eine Kombination aus der Erfahrung mit den Teilen, der Maschine, dem Umfeld und der Technologie. Unsere Stärke beispielsweise liegt darin, dass wir die Erfahrung unserer Anwender mit der neuesten Technologie kombinieren. Dies führt dann letztendlich zu einer produktiven Lösung. Hier ist es wichtig, dass Maschine, Werkzeug, Software und Bediener miteinander harmonieren – diese vier Faktoren im richtigen Verhältnis aufeinander abzustimmen ist im Grunde das Erfolgsrezept.
Große Werkzeuge und Formen sind ein Feld – wo sind Maschinen wie die aus Ihrem Haus noch im Einsatz?
Eigentlich ist die Großteilebearbeitung fast in jedem Industriesegment relevant. So stehen unsere Maschinen beispielsweise bei weltmarktführenden Unternehmen in den verschiedensten Bereichen weltweit. Der Einsatz reicht über Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen, Schiffsturbos, Windenergieanlagen und Aerospace-Komponenten bis hin zu Großwerkzeugen, Vorrichtungen und Formen.
In welchen Ländern konzentriert sich die Großteilebearbeitung – wie steht es um den deutschen Markt?
Jedes Gebiet kennt mehr oder weniger Großteilebearbeitung, nur die Konzentration der Bearbeiter wechselt. Der deutsche Markt ist seit dem Ursprung unseres Unternehmens einer unserer wichtigsten Märkte, wir haben viele Maschinen im deutschen Raum installiert. Obwohl wir Maschinen auf jedem Kontinent installiert haben, sehen wir, dass komplexe Teile, gerade auch im Bereich der Umformwerkzeuge und Spritzgießformen, hauptsächlich in Westeuropa bearbeitet werden. Wir sehen auch den Trend, dass einst in andere Teile der Welt outgesourcte Werkzeuge inzwischen wieder in Westeuropa bearbeitet werden …
… nur aus Gründen der exakten Bearbeitung?
Nun, für Großteile ist natürlich auch der logistische Aufwand ein wichtiges Kriterium. Man möchte schließlich große Teile lieber nicht weit transportieren. Aber wenn man es tut, dann muss das Teil auch stimmen in Beziehung auf Genauigkeiten und Toleranzen. Diese Kompetenzen sind nicht weltweit gleich vorhanden, da haben wir in Mitteleuropa einen klaren Vorsprung. Und diesen Vorteil sollten wir auch gemeinsam als Industrie ausnützen.
Welche Materialien kommen Ihrer Erfahrung nach in der Großteilebearbeitung zum Einsatz?
Wir wissen, dass auf unseren Maschinen ein weites Spektrum an Materialien verarbeitet wird – von Kunststoff über Aluminium und Gusswerkstoffen bis hin zu hochliegiertem Material. Jeder Werkstoff hat für die Bearbeitung seine Eigenheiten. Kunststoff und Aluminium verlangen hauptsächlich hohe Drehzahlen, kombiniert mit einer exzellenten Maschinendynamik. Harte und zähe Materialien verlangen wiederum eine hohe Steifigkeit der Maschine und in der Regel auch materialspezifische Anpassungen, um Prozesse zu verbessern.
Was bringt die Zukunft in Sachen Komplettbearbeitung?
Aus unserer Sicht bringt die Zukunft eine weitere Kombination der Bearbeitungen, vom Drehen, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden bis hin zum Schleifen und Rollieren. Die Teile wachsen im Umfang, und die Bearbeitungen werden komplexer. Wir wollen uns hier vom übrigen Markt differenzieren und uns mit anwenderspezifischen Lösungen hervorheben. Wo andere Maschinenbauer aufhören oder sich nicht mehr trauen, dort steigt Unisign ein. Denn der Trend geht auch bei der Bearbeitung großer Werkzeuge künftig ganz klar zur komplexen Komplettbearbeitung.
Auch bei Losgröße 1 hört man immer mehr den Ruf nach einer Automatisierung – ist das denn sinnvoll?
Sehen Sie, Herr Pergler, es gibt hierfür keine feste Richtlinie. Alles ist abhängig von dem Produktportfolio der Anwender. Hat ein Anwender eine kleine Serie oder hat er verschiedene Werkstücke aus einer größeren Produktfamilie, kann dies die Frage nach einer Automatisierung entscheidend beeinflussen. Ab einer bestimmten Teilgröße, wenn beispielsweise ein Großwerkzeug über eine Woche lang auf einer Maschine bearbeitet wird, lohnt es sich aus unserer Sicht jedoch nicht mehr, zu automatisieren. Unserer Ansicht nach bestimmt das Verhältnis zwischen Bearbeitungszeit und Rüstzeit, ob es sinnvoll ist, zu automatisieren oder nicht. Wer sich hier nicht sicher ist – wir gehen immer gern mit Anwendern in den Dialog, um festzustellen, was für sie das wichtigste Kriterium ist.
Was ist derzeit Ihr größtes Projekt?
Es liegt zugegebenermaßen außerhalb des Werkzeug- und Formenbaus: Momentan sind wir dabei, die letzten zwei Maschinen bei einem weltmarktführenden Unternehmen in der Bergbau-Ausrüstung zu installieren, wo wir eine Halle fast nur mit Unisign-Maschinen liefern durften. Unsere Maschinen bei diesem Anwender in Schweden können Teile von Durchmesser 750 bis zu 4500 mm bearbeiten. Da macht übrigens die Automatisierung in XXL Sinn: Alle Maschinen sind dort mit automatischem Werkzeugwechsel, Kopfwechsel und Palettensystem ausgestattet, um so eine maximale Spindelzeit zu erzielen. Dazu haben wir einige anwenderspezifische Köpfe entwickelt, womit wir die Bearbeitungsprozesse weiter optimieren konnten.
„Der Trend geht auch bei der
Bearbeitung großer Werkzeuge künftig ganz klar zur komplexen Komplettbearbeitung.“
Paul van Ruth, Unisign
Was sollte ein Einsteiger in die Großteilebearbeitung Ihrer Meinung nach unbedingt beachten?
Er sollte beachten, dass Großteilebearbeitung nicht nur die Investition in eine große Maschine bedeutet, sondern auch eine andere Philosophie der Bearbeitung erfordert. Wenn ein Teil lange auf einer Maschine ist, spielt das Umfeld mit eine große Rolle. Bei kleineren Teilen sind Zykluszeiten oft so kurz, dass das Umfeld kaum Einfluss hat, aber bei großen Teilen, die lang auf einer Maschine laufen, kann die gewünschte Genauigkeit etwa bei wechselnden Umgebungsbedingungen schon verloren gehen.
Was sollte der Anwender bei der Wahl seines Maschinenpartners berücksichtigen?
Er sollte sehr genau darauf achten, dass ihn sein potenzieller Partner so gut wie möglich unterstützt, unter anderem mit den entsprechenden Schulungen der Mitarbeiter. Ein weiteres wichtiges Feld ist die fundierte Produktionsberatung und die Begleitung bis zu Turnkey-Projekten. Gerade in der Großteilebearbeitung gilt: Der Anwender braucht keine Maschine, sondern eine Lösung. Wir möchten das Wissen unserer Anwender kombinieren mit den Stärken unserer Maschinen – und so ein echter Partner in Sachen Produktivität sein.
Wie hoch ist die Fertigungstiefe bei Unisign?
Unsere Fertigungstiefe ist sehr hoch und liegt bei rund 90 Prozent. Sie liegt deshalb so hoch, weil wir extrem viel Wert auf Qualität legen und deshalb alle Schlüsselfaktoren selbst in der Hand haben wollen. Daneben finden wir es extrem wichtig, das Geschäft unserer Anwender zu verstehen und hier selbst gut zu sein. Das können wir nur, wenn wir die Bearbeitungstechnologien und Strategien verstehen und verbessern können. Und Unisign-Maschinen werden auf Unisign-Maschinen hergestellt – nur so, mit der täglich gelebten Erfahrung aus unserer eigenen Fertigung, können wir unsere Maschinen zu zuverlässigen Produktionsmitteln weiterentwickeln.
40 Jahre Unisign – was ist so besonders an Ihrem Unternehmen?
Das Besondere an Unisign ist, dass für uns die Lösung zählt, wobei für uns ganz klar der Anwender einen Namen und ein Gesicht hat. Wir legen viel Wert auf eine tragfähige, vertrauensvolle und lebendige Partnerschaft mit unseren Anwendern. Wir können schließlich viel voneinander lernen und uns so auch gegenseitig verbessern. Auf der anderen Seite sind es natürlich unsere Mitarbeiter, die versuchen, stets die optimale Lösung für den Anwendungsfall zu erreichen. Es kommt übrigens durchaus vor, dass ein Anwender selbstverständlich in enger Absprache mehr zum gleichen Preis bekommt, als er zunächst gefordert hat. Einfach aus dem Grund, dass unsere Tüftler eine Lösung gefunden haben, die eben noch besser passt. Auch wenn solch eine „Übererfüllung“ betriebswirtschaftlich vielleicht zunächst aus der Perspektive eines Maschinenherstellers wenig sinnvoll scheint – in der Partnerschaft mit den Anwendern zahlt sich diese Einstellung durchaus aus.