Trotz Ihrer hohen Flexibilität im Einsatz bleiben die neuen Dreheinheiten sowohl als hydraulische als auch als elektrische Versionen kompakt in Außenabmessungen und Gewicht, was ihren Einsatz weiter optimiert. - (Bild: Weber)
Weiterentwickelt wurde die Baureihe vor allem in den Bereichen Dichtungskonzept und Wartungsfreundlichkeit, um die Anlageverfügbarkeit weiter zu erhöhen. Die neuesten Dreheinheiten des Herstellers gibt es als Baureihe mit hydraulischem oder elektrischem Antrieb für Holmweiten zwischen 370 und 1.020 mm. Den größten grundsätzlichen Vorteil beim Einsatz von Dreheinheiten im Mehrkomponenten-Spritzgießen sieht Antonio Trinchese, Leiter Geschäftsentwicklung & Vertrieb bei Weber, in der Wirtschaftlichkeit des Spritzprozesses und der Bauteilgenauigkeit: "Bei der Anwendung von Dreheinheiten ist das parallelspritzen der verschiedenen Komponenten möglich, ohne das Bauteil aus der Form zu entnehmen und wieder einzulegen. Damit wird klar, dass durch die Verwendung einer Dreheinheit kürzere Zykluszeiten bei besserer Qualität erreicht werden."
Weber finden Sie vom 16. bis 20. Oktober 2018 auf der Messe Fakuma in Friedrichshafen in Halle A3 an Stand 3103.
Baureihe mit verschiedenen Größen und Antrieben
Elektrische und hydraulische Varianten der neuen Dreheinheiten-Generation stehen ab der Baugröße 460, also mit einem Durchmesser des Drehtellers von 460 mm, zur Verfügung, und zwar jeweils als Indexplatten- und Drehblock-Versionen. Die Baugrößen 960 und 1.200 werden ausschließlich elektrisch angetrieben. Die maximale Belastung der Dreheinheiten liegt zwischen 200 kg (kleinste Indexplatten-Einheit) und 3.500 kg (größte Drehteller-Einheit). Die elektrischen Typen führen freie Drehungen von 0 bis 360 ° durch, die hydraulischen Pendants arbeiten alternierend im Bereich bis 180 °. Die Drehgeschwindigkeiten bewegen sich zwischen 0,7 und 3,5 s.
Konzept bringt zahlreiche technische Neuerungen
Da die Anforderungen bezüglich Dichtheit der Drehsysteme in den letzten Jahren gestiegen sind, wurde für die aktuelle Dreheinheiten-Generation ein neues Dichtungskonzept entwickelt.
Dadurch konnten, neben der Dichtheit selbst, folgende Eigenschaften verbessert werden:
- maximaler Achsversatz von 0,1 mm,
- maximale Rundlaufungenauigkeit von 0,05 mm
- ein maximales Abkippen der Drehplatte von 0,05 mm.
Darüber hinaus ist die neueste Dreheinheiten-Generation sehr prozesssicher und wartungsfreundlich. Antonio Trinchese dazu: "Wir konnten die Anzahl der Bauteile reduzieren, um Wartung, Montage und Demontage zu vereinfachen. Somit haben wir das Wartungsaufkommen bei unseren Standardausführungen auf einmal jährlich verringert, wobei der Service durch den Kunden selbst oder durch unser Service-Team vorgenommen werden kann."
Die Drehdurchführungen für Wasser, Öl und Luft wurden in den kompakten Aufbau der Dreheinheiten integriert, was einen größeren Auswerferweg zur Folge hat. Dem gleichen Zweck dient die Verlegung der Anschlüsse an den Drehdurchführungen auf die Bedien- und Bediengegenseite. Hinzu kommt, dass dadurch ein schneller und einfacher Anschluss der Temperiersysteme erreicht wird. Durch den Einsatz spezieller Dichtungen sind Betriebstemperaturen von 80 °C bis max. 160 °C möglich. Mit dem neuen Dichtungskonzept verlängern sich auch die Standzeiten der Dichtungen, was für alle Kunden längere Produktionszeiten bedeutet. Bei den hydraulischen Drehsystemen kann die Positioniergenauigkeit mittels einer mechanischen Verriegelung zusätzlich gesichert werden.
Längere Standzeiten, höhere Wartungsfreundlichkeit
Die Frage nach dem konkreten Nutzen der neuen Dreheinheiten-Generation für die Kunden beant-wortet Antonio Trinchese so: "Durch die längere Standzeit verlängern sich auch die Produktionszeiten ohne Unterbrechung auf den Spritzgießmaschinen unserer Kunden deutlich. Dadurch kann eine höhere Auslastung erreicht werden. Hinzu kommt die bessere Wartungsfreundlichkeit unserer Dreheinheiten mit dem Vorteil geringerer Servicekosten. Durch das Verlegen der Wasseranschlüsse auf die Bediengegenseite wurde schließlich auch das Rüsten der Dreheinheiten schneller und benutzerfreundlicher."
"Wenn unsere Kunden bereits Dreheinheiten in ihrer Fertigung einsetzen, können diese mithilfe eines Umbausatzes von Drehtellersystem auf Indexsystem und umgekehrt angepasst werden. Somit haben die Kunden geringere Investitionskosten und können flexibel Ihre Maschinenkapazität ausnutzen, indem sie Werkzeuge in Drehteller- oder Index-Technik verwenden", hält Antonio Trinchese fest. Der internationalen Markteinführung der neuen Dreheinheiten gingen ausführliche hausinterne Prüfläufe und Feldtests voraus, um die umfassende Funktionsfähigkeit sicherzustellen. So waren bereits seit 2017 mehrere der neuen Dreheinheiten sowohl bei Weber als auch bei Kunden im Dauereinsatz. Zur Standzeitverbesserung und Wartungsfreundlichkeit gab es bislang durchweg nur positive Rückmeldungen.