Jeder auf die jeweilige Teilegruppe bezogenen Prozessfolge lässt sich dabei ein individueller, aus standardisierten Erfahrungswerten abgeleiteter Zeitbedarf zuordnen. Anhand dieser Information kann die Durchlaufzeit des Werkzeugs definiert und eine ausreichende Kapazität sichergestellt werden. Die konkret ermittelten Start- und Endtermine für die Arbeitsgänge dienen als Ausgangspunkt für die Montage. Der Betriebsleiter versichert: "Unsere Strategie dient nicht der Kapazitätsauslastung, sondern vielmehr dazu, eine termingerechte Fertigung sicherzustellen." Dank dieses Systems müssen die Werkzeugbauer aus Geringswalde auch nicht mehr den Stand jedes Einzelteils nachverfolgen, sondern können dies auf das jeweilige Technologielos bezogen erledigen.
Wovon jedoch kein Werkzeugbauunternehmen verschont bleibt, sind kostspielige Korrekturschleifen. Der Weg bis zum "Note-1-Teil", also bis zum Erreichen eines zeichnungskonformen Bauteils, wird hausintern mit einem Anteil von etwa 10 Prozent des Gesamtaufwands kalkuliert. "Damit fahren wir in der Regel ganz gut", meint Fischer. "Dank unseres Systems besitzen wir die Chance, den überwiegenden Teil der Aufträge im Plus abzuschließen. Unsere tatsächlichen Preise stimmen heute bis zu 90 Prozent mit unseren Einschätzungen bei der Vorkalkulation der Folgeverbundwerkzeuge überein. Unwägbarkeiten gibt es eigentlich nur noch im Endstadium bei den Korrekturschleifen, wenn es an die Feinheiten geht", erklärt er weiter.
Eine besondere Rolle spielt bei diesem Konzept ganz klar die Durchgängigkeit der Daten. Wichtig ist, dass die bei der Vorkalkulation ermittelten Werte sich in der Konstruktion durchziehen und auch die benötigten Zeiten von den Mitarbeitern sorgfältig notiert werden. Nur so können die Verantwortlichen bei Fischer rückblickend herausfinden, inwieweit der kalkulatorische Plan eingehalten werden konnte. "Unsere Mitarbeiter wissen, dass wir auf ihre Rückmeldungen angewiesen sind und sie sich sowie dem Betrieb schaden, wenn sie die Daten nicht richtig angeben", betont Fischer.
Unternehmensübergreifende Lösung
Die vom sächsischen Werkzeugbau erarbeitete Lösung lässt sich problemlos auf andere Betriebe dieser Größenklasse übertragen. Dabei kommt es darauf an, dass der Unternehmer weiß, wie er sich organisieren möchte. Wenn die Betriebsbedingungen feststehen, die in Kennzahlen gegossen werden können, bietet das Programm eine valide Basis zur Angebotserstellung. Weiterhin schafft das neue System dank der damit einhergehenden Transparenzsteigerung der Fertigung und der durchgängigen Datenerhebung des Ist-Standes einen idealen Grundstock zur Automatisierung und damit für Industrie 4.0. ta
Profil
Fischer GmbH
Das 1991 gegründete Familienunternehmen produziert vorwiegend Folgeverbundwerkzeuge im mittleren Größenbereich. Darüber hinaus ist der Werkzeugbau auf die Herstellung von Kunststoffspritzwerkzeuge für den Ein- oder Mehrkomponentenspritzguss, aber auch Vorrichtungen spezialisiert und fertigt nach Kundenwunsch kleine Sondereinrichtungen. Der Betrieb arbeitet im 3-Schicht-Modell, besitzt eine sehr hohe Fertigungstiefe und beliefert vorrangig Kunden aus dem deutschsprachigen Raum. Bis zu 80 Prozent der Kunden stammen aus der Automobilbranche, die restlichen 20 verteilen sich zum Beispiel auf die Bereiche Wind-, Elektro- und Sanitärtechnik. Auf einer Produktionsfläche von etwa 3000 m² sind aktuell 80 Mitarbeiter beschäftigt, darunter fünf Auszubildende.