Stimmige Prozesskette bei Drahterodierspezialisten von erocut

Die Werkstoffpalette beim Drahterodierspezialisten erocut in Rohr umfasst so gut wie alle Materialien, die elektrisch leitend sind und sich so per Drahterosion bearbeiten lassen. "Auch die Härte der Werkstoffe spielt da keine Rolle – wir schneiden oft Teile in Materialien bis zu HRC 64", erklärt Jürgen Ortner, Geschäftsführer des zur Siebenwurst-Gruppe gehörenden Unternehmens. "Wir verarbeiten sehr häufig Sonderstähle – die werden zunehmend genutzt, um hohe Standzeiten der Werkzeuge zu sichern." Die Werkstücke dürfen bis zu 500 mm dick sein. Unter ihnen sind unterschiedlichste Formplatten für den Werkzeug- und Formenbau, aber auch eine breite Vielfalt an Aktivteilen wie Schieber oder Stempel.

Es sind anspruchsvolle Aufträge, die das Gros der Bearbeitungen bei erocut ausmachen. "Bei unseren Werkstücken wird oft ein sehr großer Aufwand betrieben, um beispielsweise Spannungen aus Teilen herauszubekommen", erklärt Ortner. "Es nützt wenig, nur einen einzelnen Prozess in der Bearbeitung zu optimieren – die gesamte Prozesskette muss aus einem Guss und in sich stimmig sein. Deshalb setzen wir beim Drahterodieren auf höchste Qualität."

Fünf Maschinen des Herstellers GF Machining Solutions stehen bei erocut, die neueste, eine AgieCharmilles CUT 3000 S, wurde im März vergangenen Jahres als zusätzliche Maschine beschafft. "Wir wachsen, deshalb bauen wir Kapazitäten auf", berichtet Ortner. Auftraggeber sind zahlreiche Betriebe, in erster Linie anspruchsvolle Kunden aus der näheren Umgebung. "Wir gehören zwar zur Siebenwurst-Gruppe", ergänzt der Geschäftsführer. "Aber mit Unternehmen in der Gruppe haben wir weniger als 10 Prozent unseres Umsatzes. Wir fertigen also überwiegend für externe Kunden."

Für die Agie-Technologie haben sich die Verantwortlichen im Unternehmen entschieden, weil es bei anderen Herstellern zum Beispiel immer wieder zu Problemen bezüglich Radienverschleppung gekommen war. Unter den Werkzeugen, die erocut fertigt, sind viele Verschleißteile beispielsweise für Stanz- und Feinstanzwerkzeuge. "Die haben teilweise eine Schnittluft von gerade einmal 2 bis 3 µm. Und das müssen wir auch nach Monaten noch reproduzierbar passend fertigen können", betont Ortner.

"Unsere erste Agie kam 1991 ins Unternehmen", erinnert er sich. "Wir arbeiteten damals mit beschichteten Drähten. Das gab aber immer wieder Probleme, weil sich bei der damaligen Qualität immer wieder Beschichtungs-Flitter vom Draht gelöst haben. Damit war es unmöglich, die Drähte automatisch per Wasserstrahl einzufädeln. Und die Reproduzierbarkeit wurde zur Herausforderung. Speziell auch die Maßhaltigkeit, die besonders für Komponenten für Stanz- und Feinstanzwerkzeuge wichtig ist, war mit den damaligen Drähten immer wieder ein Problem."

Die Experten der Huber GmbH & Co. KG aus Fürth, bei der erocut seit vielen Jahren sein Verbrauchsmaterial bezieht und die dem Unternehmen als Partner für die gesamte Erodierprozesskette zur Seite stehen, machten die Erodierer auf den Draht von bedra (Berkenhoff) aufmerksam. Um die hohen Erodieranforderungen zu erfüllen, setzt erocut nach ausführlicher Beratung auf die cobracut-Serie des Herborner Drahtspezialisten.

"Diese Drähte sind exakt auf die Technologie der Maschinen eingestellt", erklärt Ortner. "In der Technologiedatenbank der Maschine finden sich fest hinterlegt optimal abgestimmte Parametersätze – für verschiedene Drahtstärken und Spulengrößen. So war die Arbeit mit den neuen Drähten von Anfang an eine sehr sichere Angelegenheit. Zusätzlich haben wir noch über die Jahre unsere Anwendungen und Einstellungen optimiert – das unterscheidet uns von anderen Drahtschneideanbietern."

Die cobracut-G-Serie wird einer speziellen Glühbehandlung unterzogen, die eine harte, verschleißfeste Drahtoberfläche erzeugt. Dies ist entscheidend für höchste Qualität in der Bearbeitung. Und das kann laut Ortner kein von ihm getesteter Wettbewerbsdraht. Mit cobracut G erreichen die Erodierer seither prozesssicher und verlässlich die geforderten Maße. "Und was mindestens ebenso wichtig ist – wir bekommen bei den geringen Toleranzen auch erstklassige Oberflächen", erklärt Ortner. "Hier liegen wir im Bereich von R_a = 0,1 µm." Dazu bietet cobracut G exzellente Zylindrizitäten, besonders bei höheren Werkstücken. Und: "Der bedra-Draht ermöglicht uns auf unseren Maschinen mit Toroid-Führung höchste Präzision auch bei großen Koniken."

Dank seines Zinkmantels bleibt der Erodierpunkt relatv kühl, die Prozesswärme hat keine Gelegenheit, das Werkstück zu erhitzen. Die Entstehung einer Weißschicht wird gegenüber anderen Drähten deutlich minimiert, das hat wesentlichen Einfluss auf die Standzeit von Stanzkomponenten. Für gute Oberflächenqualität sind im Schnitt sieben bis acht Nachschnitte eingeplant. Die neuen Maschinen sind zwar deutlich schneller, dafür setzt die Steuerung für eine optimale Oberfläche mehr Nachschnitte als die älteren Anlagen – der Zeitgewinn ist nicht das Ausschlaggebende. "Sehr angenehm ist, dass die Schneidergebnisse über verschiedene Drahtspulen – und zwar auch über unterschiedliche Chargen – immer homogen sind", betont Ortner. "Das erlaubt uns auch bei großen Werkstücken kontinuierlich hohe Qualität."

Die Mitarbeiter bei erocut arbeiten in der Regel einschichtig, nicht zuletzt der Situation auf dem Arbeitsmarkt geschuldet. "Wir können zwar beispielsweise auch via Smartphone auf unsere Maschinen zugreifen", erläutert Ortner. "Das heißt aber, dass unsere Bearbeitungen bereits im Vorfeld so ausgelegt sein müssen, dass sie hochgradig automatisiert sind und absolut prozesssicher und prozessstabil laufen. Auch hier zeichnen sich die Drähte von Berkenhoff mit höchster Prozesssicherheit aus."

Der cobracut G fädelt äußerst prozesssicher ein. "Kritisch beim Spulenwechsel ist in der Regel der Ansatz des neuen Drahts – da darf man keine Spuren, keinen Absatz sehen", betont Ortner. "Gerade bei sehr geringen Oberflächenrauheiten und bei Werkstückhöhen um die 80 mm, wie sie bei uns oft vorkommen, machen sich solche Makel sehr schnell bemerkbar. Nicht jedoch mit dem bedra-Draht – den setzen die Maschinen absolut sauber an, da gibt es keine Sprünge."
Dank der Hilfe der Experten bei der Huber GmbH kann sich Ortner jetzt auf die Kombination aus Agie-Erodiertechnik und cobracut-G-Draht verlassen. "Die von uns benötigten Toleranzen und die Oberflächen bekommen wir so mit keiner anderen Konfiguration", ist er überzeugt. "Und die Prozesssicherheit, die der automatische Einfädelvorgang mit dem bedra-Draht zuverlässig schafft, sorgt dafür, dass wir sowohl generell als gerade auch bei großen Werkstücken nachts ruhig schlafen können." nh