Reduzierung der Durchlaufzeit
"Unsere Absicht war, die teils hohen Liegezeiten zwischen den einzelnen Fertigungsverfahren zu eliminieren. Heute fertigen wir deutlich schneller, und das bei höherer Maschinenauslastung. Genau das 2017">zeichnet unseren Erfolg aus."
Um höchst flexibel produzieren zu können, nutzen die Experten ihr 5-Achs-Fräszentrum von Röders zum Beispiel parallel für die Bearbeitung von Stahl und Graphit: Die RXP 500 ermöglicht mit einem Mediumverteiler die nahezu trockene Bearbeitung von Stahl: Ein Kühlschmierstoff-Luftgemisch, dem das Kühlschmiermittel nur in homöopathischer Dosierung beigemischt ist, sorgt dafür, dass der Bearbeitungsraum trocken bleibt und so die Graphitbearbeitung später nicht beeinträchtigt wird. Bessere Oberflächen und eine höhere Standzeit bei den Werkzeugen sind die Folge.
Elektroden on demand
Auch die Fräsprozesse werden so terminiert, dass die Elektroden on demand produziert und fertiggestellt werden.
Der Abteilungsleiter erklärt: "90 Prozent unserer Elektroden halten wir nicht auf Lager, im Bedarfsfall produzieren wir sie nochmal neu. Damit sparen wir uns ein aufwändiges Lagersystem und steigern unsere Effizienz."
Gesteuert wird die gesamte Linie über ein Prozessleitsystem von Certa Systems (Winstat Framework). "Nicht die Automation eines einzelnen Prozesses ist das Problem", berichtet Flachmann. "Die Herausforderung liegt vielmehr darin, die Möglichkeiten des verfahrensgemischten Systems bestmöglich auszuschöpfen."
Trends µ-genau
Verfahrensgemischte Automationszelle
- Reduzierung von Durchlaufzeiten
- Vermeidung ungewollter Liegezeiten
- Steigerung der Prozesssicherheit
Vollautomatisierte Fertigungslinie
- 5-Achs-Fräsen: RXP 500 DS von Röders, DMU 50 eVolution linear von DMG Mori
- Senkerodieren: AgieCharmilles Form 2000 HP von GF Machining Solutions
- Messen: CMM Qi von Erowa
- Waschen: RoboSPA von Erowa
- Linienroboter: Robot Dynamic von Erowa
- 500-fach-Elektrodenwechsler: 3 Rotary Magazine
Optimale Abstimmung
Anlässlich ihres Umstrukturierungsvorhabens investierten die Werkzeugbauer vor vier Jahren in eine neue Mess- und Waschmaschine von Erowa. Anders als beim Fräsen und Senkerodieren: Hier setzten die Verantwortlichen auf bestehende Technik – die drei Anlagen von DMG Mori, Röders und GF Maschining Solutions waren auch schon lange vor dem Verbund bei Phoenix Contact im Einsatz.
"Genau das macht es so anspruchsvoll. Wir müssen es technisch schaffen, dass die verschiedenen Verfahren und Maschinenmodelle und das Jobmanagement optimal aufeinander abgestimmt sind", betont der Abteilungsleiter. "Wir haben rund ein Jahr gebraucht, um effizient mit der Automationszelle fertigen zu können. Verbesserungen müssen kontinuierlich erfolgen und enden bei uns nie. Bis heute stehen wir daher im engen Austausch mit den Certa-Spezialisten und arbeiten an der Optimierung."
An der Optimierung feilen
Derzeit sind es vor allem die Übergangszeiten zwischen den Prozessschritten, bei denen die Werkzeugbauer aus Blomberg weiteres Verbesserungspotenzial sehen. Flachmann erklärt: "Wir diskutieren viel auch kontrovers mit den Technikern von Certa, um die Zelle weiter zu entwickeln. Schon lange bevor das Unternehmen von Certa übernommen wurde, haben wir mit Zwicker Systems zusammengearbeitet. Eine partnerschaftliche und vertrausvolle Beziehung zu allen beteiligten Projektpartnern ist eine essentielle Voraussetzung."
Im Moment arbeiten die Spritzgussexperten daran, die Wechselzeiten von Objekten des Roboters etwa beim Beladen der Erodiermaschine zu reduzieren. "Bei immerhin 90.000 Objektwechsel im Jahr zählt jede Sekunde", erklärt er.
Das sagt die Redaktion
Eine ständige Optimierung bleibt nicht aus
Fünf Anlagen von insgesamt vier Herstellern in einem Automationsverbund so zu verknüpfen, dass sie effizient und optimal fertigen können, ist nicht einfach und verlangt viel Geduld. Vor allem die Spezialisten des Prozessleitsystems von Certa Systems sind hier gefragt. Im engen Austausch beraten sie bis heute gemeinsam mit den Blombergern, wie sie Verbesserungen etwa hinsichtlich schnellerer Übergangszeiten zwischen den Prozessschritten erzielen können. Eine verfahrensgemischte Zelle, wie sie bei Phoenix Contact zu finden ist, verlangt den Experten Know-how und auch einiges an komplexer Neuentwicklung ab. Um die Effizienz bei der Fertigung der Einzelkomponenten zu steigern, müssen maßgeschneiderte Lösungen implementiert werden. Certa bietet hier eine gute Anlaufstelle.
Melanie Fritsch
Zukunft: Vier Segmente mit flexiblen Fertigungslinien
Der interne Werkzeugbau bei Phoenix Contact teilt sich insgesamt in vier Segmente für Änderungen und Reparaturen, Special- und Standardtooling und den Rapid Tooling Werkzeugbau.
Alle Abteilungen arbeiten für die gesamte Prozesskette völlig autark und mit eigenem Maschinenpark.
Für die Zukunft sollen alle vier Segmente mit flexiblen Fertigungslinien ausgestattet sein. Derzeit befindet sich schon die dritte Zelle im Aufbau.
Die Werkzeugbauer bei Phoenix Contact sind von der Effizienz automatisierter Produktionslinien voll und ganz überzeugt. Und die erwirtschafteten Zahlen geben ihnen dabei recht. em