Der Weg zu noch mehr Flexibilität

Rund 40 komplexe Spritzgusswerkzeuge mit einer maximalen Größe von 1150 x 900 mm entstehen pro Jahr für die unterschiedlichsten Anwendungen. Bild: Mecadat, Wunder GmbH & Co. KG

Bernhard Wunder Formenbau in Nurn nahe Kronach hat seine CAM-Prozesse komplett auf Visi umgestellt. Der 2,5D-Bereich programmiert nun per Feature-Erkennung, und auch die Erodierabteilung konstruiert ihre Elektroden jetzt selbst. Mit nur wenigen Mausklicks entstehen hier die Elektroden, die anschließend in der ebenfalls neuen Fertigungszelle automatisch gefräst, konturgemessen und in die beiden Erodiermaschinen eingewechselt werden.

Modulares Komplettsystem

Der Geschäftsführer, Bernhard Wunder, erklärt die Entscheidung für die CAD/CAM-Lösung Visi so: “Uns hat sofort gut gefallen, dass Visi als modulares Komplettsystem über alle Bereiche hinweg über die gleiche selbsterklärende Bedienphilosophie verfügt und durchgängig vom CAD bis zur NC-Programmierung mit demselben 3D-Datenmodell, auf Basis von Parasolid, arbeitet.” Visi ist mit den zahlreichen, eng verzahnten Modulen für Konstruktion, Simulation, Produktdatenverwaltung (PDM) und Fertigung laut Wunder speziell auf die Anforderungen des Werkzeug- und Formenbaus zugeschnitten.

Wunder Elektrodenkonstruktion

Elektrodenkonstruktion in der Erodierabteilung: Hier eine in Visi-Elektrode mit Messpunkten versehene Graphitelektrode.
Bild: Mecadat, Wunder GmbH & Co. KG

Besonders konnte die Software mit dem Modul Compass zur automatischen 2,5D-Programmierung auf Basis von Feature-Erkennung beim Formenbau punkten: “Wir verfolgten das Ziel, die Elektrodenkonstruktion ebenfalls weitgehend zu automatisieren und in die Erodierabteilung zu verlagern – schließlich kennt sich der Erodierer mit Elektroden einfach besser aus“, erklärt er.

Nach der Elektrodenkonstruktion mit dem Modul Visi Elektrode werden die NC-Daten mit Visi Machining erzeugt und die Elektrode automatisch in der Fertigungszelle dreiachsig auf der OPS Speed Hawk gefräst. Auch dieser Schritt ist zum Teil automatisiert, zum Beispiel über Vorlagen, denn Elektroden ähneln sich. So ist der Durchlauf, wie geschruppt, wie geschlichtet und mit welchen Werkzeugen das gemacht wird, schon vorgegeben.

Vorzug dank Standardisierungen

Wunder Bernhard Wunder

Bernhard Wunder, Geschäftsführer der Wunder GmbH & Co. KG: “Uns hat sofort gut gefallen, dass Visi als modulares Komplettsystem über alle Bereiche hinweg über die gleiche selbsterklärende Bedienphilosophie verfügt und durchgängig vom CAD bis zur NC-Programmierung mit demselben 3D-Datenmodell – auf Basis von Parasolid – arbeitet.”
Bild: Wunder GmbH & Co. KG

Der Vorteil besteht darin, dass bei Standardelektroden nicht mehr in die Programmierung eingegriffen wird, sondern der Klick Visi ‘Programmieren’ ausreicht. Voraussetzung dafür ist, dass möglichst viel standardisiert ist und mit den gleichen Werkzeugen gearbeitet wird.

In Nurn wird außerdem positiv bewertet, dass Visi Elektrode nicht nur die Elektrodenkonstruktion, sondern auch die ganze Verwaltung der Prozesse übernimmt. So ist die Umrechnung per Hand, die dem Formenbau früher extrem viel Zeit kostete und so manchen Fehler produzierte, nicht mehr nötig.

Vor allem aber bleibt man ausreichend flexibel. So kann es zum Beispiel vorkommen, dass ein neuer Nullpunkt für die Fräsprogrammierung benötigt wird. Laut Hersteller erkennt Visi dann automatisch den Zusammenhang zwischen Werkstück- und Elektrodennullpunkt. Zudem definiert das Modul, welche Elektrode was erodiert und unterstützt die ganze Dokumentation – auf Papier oder papierlos. Visi Elektrode überzeugt aber auch beim automatischen Messen der Konturen gegen das CAD-Modell und nicht nur der Versatzdaten.

Aktuell sind bei Bernhard Wunder die Konstruktionsmodule, das Basismodul 2D-CAD sowie 3D-Modelling, das auch für Visi Elektrode und den CAM-Bereich benötigt wird, an drei Arbeitsplätzen installiert sowie an einem weiteren Platz ein Visi Viewer. Im CAM-Bereich sind zusätzlich fast alle Fräsmodule – Visi Machining 2,5D, 3D, drei Achsen zu fünf Achsen, AKS adaptives Kernschruppen – und Visi Wire zum Drahterodieren im Einsatz sowie das Modul Compass. Dieses erkennt Regelgeometrien wie Bohrungen, Kanten oder Frästaschen als sogenannte Features, interpretiert sie und erzeugt auf Basis der in einer Datenbank hinterlegten Fertigungsinformationen selbständig die dafür erforderlichen NC-Sätze. Im Idealfall sollen hierfür nur drei Mausklicks genügen.

Die erfolgreiche Einführung von Visi, gepaart mit der autonom arbeitenden Fertigungszelle zum Elektrodenfräsen, Erodieren und Messen, ist für Wunder ein weiterer wichtiger Meilenstein in Richtung Zukunft.

Profil
Wunder GmbH & Co. KG
Die Wunder GmbH & Co. KG wurde im Jahr 1956 gegründet und hat ihren Sitz in Nurn nahe Kronach. Auf einer Produktionsfläche von rund 1500 m2 konstruieren und fertigen knapp 50 Mitarbeiter anspruchsvolle und bis zu 5 t schwere Ein- und Mehrkomponenten-Spritzgusswerkzeuge in den verschiedensten Techniken, hauptsächlich für Thermoplaste sowie Elastomere. In der eigenen Spritzerei produzieren zudem zehn, zum Teil hoch automatisierte Maschinen überwiegend stark beanspruchte technische Kunststoffteile. Insgesamt sind mehr als 1000 Formen im Einsatz.

Weniger Maschinen, mehr Profit

Wunder Spritzerei

In der eigenen Spritzerei produzieren zehn, zum Teil hoch automatisierte Maschinen überwiegend stark beanspruchte technische Kunststoffteile.
Bild: Mecadat, Wunder GmbH & Co. KG

Die automatische Elektrodenkonstruktion funktioniert heute zu 70 bis 80 Prozent. Wunder betont: “Manuell eingreifen muss ich nur noch dort, wo es zu komplex wird oder ich zum Beispiel die Elektroden auftrennen will. Zusammen mit den neuen Maschinen der Fertigungszelle, der Umstellung auf Graphit und dem automatischen Konturmessen sind wir bei der Elektrodenherstellung bedeutend schneller und insgesamt effizienter geworden.” Wo früher vier Mitarbeiter mit diesen Aufgaben betraut waren, sind es nun zweieinhalb, wie er erklärt. Zwei Erodiermaschinen sorgen beim Wunder Formenbau heute für den gleichen Durchsatz, für den bislang vier Maschinen benötigt wurden. Außerdem betont Wunder, dass eine höhere Genauigkeit erzielt wird. Das zeigt sich bei der Montage und dem Fertigmachen des Werkzeugs. Der Geschäftsführer ist überzeugt: “Teile, die früher schon mal nachgeschliffen werden mussten, passen heute fast immer sofort.”

Kontakt:

Wunder GmbH & Co. KG,
D-96349 Steinwiesen,
Tel.: 09262/9912-0,
www.wunder-formenbau.de

Mecadat AG,
D-85416 Langenbach,
Tel.: 08761/76200,
www.mecadat.de