Exakte Choreographie

Mit einer neuen Technologie zur 2-Geschwindigkeiten-Nadelöffnungssteuerung beim Kaskadenspritzgießen will der Bensheimer Heißkanalspezialist Synventive Molding Solutions Oberflächendefekte insbesondere bei großen Bauteilen verhindern und die Fließregulierung der Kunststoffschmelze optimieren.

Nach der erfolgreichen Markteinführung in Europa ist SynFlow, eine neue 2-Geschwindigkeiten-Nadelöffnungssteuerung für hydraulisch gesteuerte Nadelverschluss-Heißkanalsysteme von Synventive, jetzt auch global verfügbar. Diese laut Hersteller einzigartige und bereits praxiserprobte Technologie soll dem Spritzgießer eine verbesserte Fließregulierung der Kunststoffschmelze ermöglichen und viele der bekannten Oberflächendefekte bei größeren Bauteilen wie etwa Automobilstoß­fängern und Instrumententafeln verhindern.

Alle Fließregulierungstechnologien von Synventive (eGate, Dynamic Feed und SynFlow) wurden mit dem Ziel entwickelt, dem Spritzgießer eine im Vergleich zu bisherigen Lösungen deutlich verbesserte Kontrolle beim Spritzgießprozess speziell für die Herstellung von Kunststoffteilen mit qualitativ hochwertigen Oberflächen zu ermöglichen. SynFlow ist eine patentierte geschwindigkeits- und wegabhängige Nadelöffnungssteuerung für Heißkanalsysteme, die beim sequenziellen oder Kaskadenspritzgießen zum Einsatz kommen.

Trends µ-genau

Genaue Steuerung für Qualität
Je exakter und feinfühliger sich unter anderem der Schmelzefluss in der Kavität steuern lässt, desto bessere Ergebnisse können in den meisten Fällen erzielt werden. Neben der Temperatur ist die Steuerung des Fließverhaltens der Schmelze einer der wesentlichen Faktoren, mit denen sich die Bauteilqualität beeinflussen lassen. Klassische Fehler lassen sich so insbesondere bei großen Bauteilen schon im Vorfeld vermeiden.

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Die Fließgeschwindigkeit der Kunststoffschmelze ist im Spritzgießprozess einer der wesentlichen Faktoren für die Bauteilqualität.

Kein explosionsartiger Eintritt
Die anfängliche Öffnungsgeschwindigkeit der Verschlussnadel kann bei diesem System nach einem genau definierbaren Weg reduziert werden. So soll ein explosionsartiger Eintritt der komprimierten Schmelze in die Form verhindert werden, der Beginn der Füllung einer Kavität lässt sich so deutlich besser gestalten. Am Ende des definierten Öffnungsweges wird dann der restliche Öffnungshub der Verschlussnadel mit maximaler Geschwindigkeit gefahren, um das Bauteil zügig und vollständig zu füllen.

Dieser 2-Geschwindigkeiten-Prozess beim Öffnen der Verschlussnadel ermöglicht nach Angaben von Synventive eine gleichmäßige Füllung der Kavität und reduziert unkontrollierte Fließfrontbeschleunigungen und abrupte Geschwindigkeitswechsel der Schmelze in der Form. Das erzielbare Resultat: fehlerfreie Bauteile mit perfekten Oberflächenqualitäten und erhöhte Prozessstabilität.

SynFlow ist laut Synventive derzeit die einzige Heißkanaltechnologie am Markt, die dem Spritzgießer dieses Maß an Regulierung zur Verfügung stellt. Der Anwender kann die Öffnungsgeschwindigkeit der Verschlussnadel definieren und damit den Fluss der Kunststoffschmelze in das Werkzeug steuern. Genau in der kritischen Phase, bevor sich die Nadel öffnet und die maximale Schmelze mit höchster Geschwindigkeit fließt.

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Dank SynFlow können auch größere Teile zuverlässig in hoher Qualität gespritzt werden.

Komplette Systeme
Jedes SynFlow-System umfasst ein hydraulisch betätigtes Nadelverschluss-Heißkanalsystem, jeweils mit Düsen von 12, 16 oder 22 mm Fließkanal­durch­messer und Betätigungszylinder mit Positionssensor. Das SynFlow-Fließ­regulierungspaket besteht aus Steuerventil, Signalleitungen für die Ventilsteuerung und Positionssensoren sowie der Steuereinheit für bis zu acht Zonen.

Diese neue 2-Geschwindigkeiten-Technologie dient insbesondere zur Vermeidung von Oberflächendefekten bei größeren spritzgegossenen Bauteilen. SynFlow soll beispielsweise Abhilfe bei klassischen Fehlerbildern schaffen wie etwa

  • Druckumschlagsmarkierungen
  • Hofbildung gegenüber Direktanbindungen
  • Einfallstellen nach der Lacktrocknung
  • verminderte Haftung von Beschichtungen

Der Anwender soll auf diese Weise fehlerfreie Bauteile erhalten, den Ausschuss reduzieren und seine Fertigungseffizienz erhöhen können.