Fertigung von Geschoss-Gussformen für historische Büchsen

Ende der 70er-Jahre kam Heinrich Hensel die Idee, seine Gießkokillen für die Vorderlader-Gewehre selbst herzustellen. „Das Problem beim Schießen mit historischen Büchsen ist die Verfügbarkeit von passenden Geschossen. Sportschützen gießen daher ihre Geschosse meist selbst“, erzählt Hensel.

Der Vorderlader ist die ursprüngliche Form einer Feuerwaffe. Der Gewehr- oder Pistolenlauf wird hierbei mit einer Treibladung und dem Projektil direkt durch die Mündung geladen. Das hintere Ende des Laufes ist fest verschlossen. Über ein kleines Loch zündet ein Funke oder ein kleiner Feuerstrahl bei der Schussabgabe die Treibladung. Vorderladerwaffen sind klassisch mit Schwarzpulver und einem Bleigeschoss geladen. Das Prinzip ist wie bei einer mittelalterlichen Kanone, welche ebenfalls zu den Vorderladern gehört.

Hensel war in den 90er-Jahren Mitglied der deutschen Nationalmannschaft im Vorderladerschießen und mehrfacher Weltmeister. Diese Leidenschaft übertrug er auch an seine Söhne Bernhard und Alexander Hensel, welche beide aktiv im Unternehmen mitarbeiten und selbst eine tiefreichende Fachkunde in historische Büchsen haben.

Auf dem Firmengelände befindet sich darüber hinaus eine unterirdische Schießanlage mit einer Länge von 50 Meter. „Dies ist die einzige private Schießanlage in Rheinland-Pfalz“, so Heinrich Hensel. Diese Anlage dient neben dem privaten Schießtraining auch zum Testen von Vorderlader-Geschossen. „Gerade bei historischen Waffen sind die Kaliber je nach Büchsenmacher unterschiedlich. Einige Kunden kommen direkt mit ihrer Büchse zu uns. Wir machen dann genaue Abdrücke des Laufes, um das genaue Maß des zu gießenden Projektils zu ermitteln“, so Bernhard Heinrich.

Die Gießkokille besteht hauptsächlich aus zwei Hälften. Wenn sich ein Sportschütze ein Hohlspitz- oder ein Hohlbodengeschoß wünscht, sind in der Kokille noch Messingeinsätze verbaut. Die Kokille selbst besteht aus Stahl. Die zueinander liegenden Seiten sind geschliffen. Beide Hälften werden vor dem eigentlichen Fertigen der Geschoss Form miteinander gebohrt, gerieben und verstiftet. Die Präzision spielt hier eine wichtige Rolle, da sonst beim späteren Guss des Projektils Grate und eine versetzte Form auftreten kann.

Miteinander verstiftet, spannt Alexander Heinrich das Rohteil auf die Maschine: „Der erste Arbeitsgang ist das Bohren, um für die nächsten Werkzeuge Platz zu schaffen. Je nach Form des späteren Geschosses kommen im Anschluss verschiedene Fräser zum Einsatz, welche die Geschoss-Spitze fertigen.“

Nun kommen die Superminis ins Spiel. „Wir arbeiten seit Jahren mit den Werkzeugen von Horn. Die Präzision und die Leistung haben uns überzeugt“, so Bernhard Hensel. Zum Einsatz kommt das System Supermini des Typs 105. Die Innenformen der Kokillen bewegen sich in Durchmesserbereichen von 8 bis 25 Millimeter. Mit dem Typ 105 deckt Alexander Hensel alle Durchmesser ab. Die meisten im Einsatz befindlichen Werkzeuge sind Sonderformen. Um die Anzahl unterschiedlicher Werkzeuge gering zu halten, sind die Geometrien sehr fein und die Werkzeuglängen lang. „Falls mal ein Werkzeug aufgrund der Kokillenform nicht passen sollte, schleifen wir uns die Werkzeuge auch mal selber zurecht“, so Alexander Hensel.

Aufgrund der langen Auskragungen der Werkzeuge hält Alexander Hensel die Schnittdaten sehr niedrig. Die einzelnen Zustellungen beim Schruppen der Form liegen bei rund 0,2 Millimeter. Zum Einsatz kommt beim Drehen der Kokillen eine Drehmaschine von Kern. Bei der Auslegung und Bemaßung der Gießkokille muss der spätere Schwundfaktor des abkühlenden Bleis berücksichtigt werden. „Das Geschoß schrumpft beim Abkühlen nach dem Guss. Zum einen ist dies gut, damit sich das Projektil leicht aus der Form löst. Zum anderen gehört schon eine gewisse Erfahrung dazu, dass das genaue Kaliber später auch passt“, erklärt Heinrich Hensel.

Oft kopiert, nie erreicht

Bei Bohrdurchmessern ab 0,2 Millimeter löst das Werkzeugsystem Supermini Typ 105 mit weit über 1.500 Schneidplattenvarianten viele unterschiedliche Zerspanungsaufgaben. Es beweist seine Stärken in einem breiten Anwendungsspektrum beim Ausdrehen, Einstechen, Fasen, Gewindedrehen, Axialeinstechen, Ausspindeln, Plandrehen und Nutstoßen kleiner und kleinster Durchmesser.

Das Einsatzspektrum liegt beim Bearbeiten von Stählen, Guss, NE-Metallen, exotischen Werkstoffen mit hoher Härte sowie das Bearbeiten von Klein- und Kleinstteilen mit spezieller Mikrogeometrie. Ergänzt wird das System durch Hochleistungsvarianten zur Bearbeitung von anspruchsvollen Stahlqualitäten wie rostfrei, hochlegiert oder schwankend inhomogen. Darüber hinaus bietet Horn das System bestückt mit hochharten Schneidstoffen wie CBN und PKD für weitere Anwendungen an.

Mit den Werkzeuglösungen von Horn sind die Hensels überzeugt. „Horn reagiert immer schnell auf unsere Wünsche und deshalb fühlen wir uns bei Horn immer gut betreut. Wir haben die Werkzeuge bis jetzt hauptsächlich beim Drehen im Einsatz“, so Bernhard Hensel. Neben dem Drehen laufen auch Versuche, die Fräslösungen von Horn für den Formenbau bei uns zu implementieren.

Quelle: Paul Horn GmbH