Kontinuierliche Qualität

Das Unternehmen W. Faßnacht Formenbau in Bobingen bei Augsburg ist klein, aber fein. „Und das soll auch so bleiben“, betont Geschäftsführer Wolfgang Faßnacht. „Mit 20 Mitarbeitern hat mein Unternehmen die Grenze erreicht, bis zu der ich meine Mitarbeiter noch direkt selbst führen kann. Werden es deutlich mehr, muss ich eine weitere Führungsebene installieren. Das möchte ich aber nicht.“

Der direkte Kontakt zu jedem seiner Mitarbeiter ist ihm wichtig. Diese Nähe ist Bestandteil der Unternehmenskultur, die dem Werkzeugbau seine hohe Innovationskraft und ein enormes Maß an Flexibilität sichert. Nicht von Ungefähr kommt Faßnachts Ruf als „Problemlöser für die schwierigen Fälle“: Die Mitarbeiter identifizieren sich mit ihrer Aufgabe – je komplexer die Herausforderung, desto besser.

Trotz der Selbstbeschränkung in der Personalstärke stehen bei Faßnacht aber alle Zeichen auf Wachstum. „Das kann ich nur realisieren, wenn ich die Maschinen möglichst optimal auslaste“, erklärt Faßnacht. „Und zwar ohne bei der Qualität Kompromisse eingehen zu müssen. Denn unsere Kunden haben einen sehr hohen Anspruch an Qualität, Zuverlässigkeit und Termintreue.“ Deshalb lebt Faßnacht den Qualitätsgedanken konsequent von Anfang an: „Wir achten darauf, dass beispielsweise die Maße sofort passen und möglichst wenig Nacharbeit anfällt.“

Geringer Elektrodenverschleiß
Bei den Erodiermaschinen hatte der Werkzeugbauer auf zuverlässige Maschinen eines deutschen Herstellers gesetzt, die indes in die Jahre gekommen waren und ersetzt werden sollten. Von Anfang an bezog Faßnacht seine Mitarbeiter in die Entscheidungsprozesse mit ein, nutzte deren Kompetenz.

Das sagt die Redaktion

Der richtige Schritt
Wer jahrelang ohne Automatisierung gut auskam und sich plötzlich über einen Roboter – das Chameleon ist ein Handlingsystem mit einem Linear­roboter – Gedanken machen soll, tut gut daran, gründlich nachzurechnen. Das hat Wolfgang Faßnacht getan. Mit dem Ergebnis, dass sich solch ein System auch für sein kleines Unternehmen sehr schnell rechnet. Nein, vielmehr gerade für sein kleines Unternehmen: So kann er seine Mitarbeiter für qualifiziertere Arbeiten einsetzen, kann deren kreatives Potenzial besser nutzen. Denn das ist es ja letztlich, was seine Kunden bezahlen – das Werkzeugbau-Know-how, die Kreativität seiner Mitarbeiter.
Richard Pergler

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Derzeit sind zwei Erodier-systeme ins Chameleon eingebunden. Demnächst sollen ein Bearbeitungszentrum für das Elektrodenfräsen und eine Messmaschine folgen.

„Wir sahen uns intensiv auf dem Markt um und landeten schließlich bei der Entscheidung zwischen der aktuellen Maschinengeneration unseres bisherigen Herstellers und der  genius 1000 von Zimmer&Kreim“, erinnert sich Faßnacht. „Wir erstellten ein Testwerkstück und fuhren mit beiden Maschinen ausgiebige Erodierversuche. Die Systeme beider Hersteller waren auf Anhieb drei- bis viermal schneller als unsere 12 Jahre alten Maschinen, die Neue unseres bisherigen Lieferanten war sogar noch einen guten Tick schneller als die Zimmer&Kreim. Dafür war bei der genius 1000 der Elektrodenverschleiß deutlich geringer – nach der Bearbeitung des Testwerkstücks so gut wie nicht messbar.“

Das gab schließlich den Ausschlag: „Geschwindigkeit ist zwar nicht unwichtig, bei intelligentem Maschineneinsatz aber nicht das allein ausschlaggebende Argument. Geringerer Verschleiß jedoch bedeutet, dass wir weniger Elektroden brauchen“, erläutert Faßnacht. „Und das eröffnet ein nicht unerhebliches Einsparpotenzial.“

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Wolfgang Faßnacht (l.), hier mit Zellenmanager Daniel Süß: „Die Anlage mit dem Chameleon zahlt sich voll und ganz aus. Gerade auch in unserem relativ kleinen Betrieb“

Für neue Verfahren und Ansätze hat man bei Faßnacht immer ein offenes Ohr; die gesamte Mannschaft im Unternehmen – inklusive Chef – hat ein Faible für faszinierende Technik. Wo es Sinn macht und sich wirtschaftlich auszahlt, investiert das Unternehmen daher durchaus auch in nicht alltägliche Verfahren. So steht seit einigen Jahren eine LaserCusing-Maschine im Betrieb, die gut ausgelastet wird. Auch ein 3D-Drucker für Modelle gehört inzwischen zum Inventar. „Mit Automatisierung jedoch hatten wir uns bislang kaum beschäftigt“, bekennt Faßnacht. „Wozu auch – schließlich waren wir bisher auch ohne ganz gut zurechtgekommen.“

Mit der Leistungsfähigkeit der neuen Maschinen kamen indes neue Herausforderungen, speziell im Bereich der Elektrodenversorgung: Schon die alten, vergleichsweise langsamen Maschinen kamen mit ihrem eingebauten 20-fach-Wechsler nicht durch die Nacht, geschweige denn durch ein Wochenende. Dass die internen Elektrodenspeicher der genius 1000 nicht ausreichen werden, war also von vornherein klar, zumal die Zimmer&Kreim-Anlagen ja auch noch deutlich schneller erodieren als die alten. Die Lösung für die neuen Systeme sollten in einem externen Regal für die Elektroden und einem entsprechenden Handling bestehen.

Automatisierung rechnet sich
„Wir waren also offen für eine Automatisierung. Als uns die Leute vom Zimmer&Kreim-Händler Weschu dann aber ein Chameleon vorschlugen, war unsere spontane Reaktion: Das brauchen wir nicht, dafür sind wir doch viel zu klein“, erinnert sich Faßnacht, der dann aber doch den spitzen Bleistift zur Hand nahm und sich die Lösung genau durchrechnete. Und siehe da: „Auch wenn wir die Anlage derzeit noch nicht zu 100 Prozent auslasten können, sie zahlt sich voll und ganz aus. Gerade auch in unserem relativ kleinen Betrieb“, bilanziert Faßnacht und beschaffte konsequenterweise das Chameleon nebst den zwei  genius 1000.

Trends µ-genau

Automatisierung für Losgröße 1
Auch im Werkzeug-und Formenbau wird Automatisierung immer mehr zum Thema. Anders als in der Großserie zielt sie indes nicht auf eine möglichst geringe Zykluszeit, sondern auf eine standardisierte Prozessfolge für unterschiedlichste Werkstücke. Das bedeutet, dass bei einer Automatisierung zunächst die eigenen Prozesse und Abläufe und die eigenen Werkstücke auf den Prüfstand und zu einer sinnvollen Struktur geordet werden müssen. Ein ganzheitlicher Ansatz ist in der Regel sinnvoller als die Automatisierung nur einzelner unverknüpfter Prozessschritte. Hier kann der Blick von außen helfen – und das Beispiel erfolgreicher Kollegen, die diesen Schritt bereits hinter sich haben.

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Elf Werkstückpaletten fasst das Handling. So können die Erodieranlagen optimal genutzt werden.

Ursprünglich war nur ein Elektrodenregal vorgesehen, noch in der Bestellphase wurde nach intensiven Gesprächen mit anderen Anwendern die Kapazität um ein weiteres Regal auf 210 Elektrodenplätze erhöht. „Zum Glück“, ist Faßnacht heute überzeugt. „Sonst hätten wir schon sehr bald nachrüsten müssen.“ Zusätzlich fasst das System elf Paletten mit Werkstücken. Die beiden Erodiermaschinen können jetzt an sieben Tagen pro Woche rund um die Uhr laufen. Zwei Mitarbeiter programmieren und beschicken das System.

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Mit 210 Elektrodenplätzen können die beiden Erodiersysteme eine ganze Weile beschäftigt werden.

Die Flexibilität hat entgegen ursprünglichen Befürchtungen dabei nicht gelitten, ganz im Gegenteil: „Wenn jetzt eine eilige Änderung kommt, die ,schnell mal‘ zwischenreingeschoben werden muss, läuft das jetzt viel einfacher ab als früher“, erklärt Faßnacht. „Das System holt die gerade bearbeitete Palette aus der Maschine, bringt das zu ändernde Werkstück auf die Maschine und schleust nach der Änderung automatisch wieder das ursprüngliche Werkstück ein – die Bearbeitung kann nahtlos weiterlaufen. Das war uns beim Kauf noch gar nicht in dieser Tragweite bewusst. Aber es ist ein nicht zu unterschätzender Vorteil gegenüber manuellem Handling.“

Komplettlösung gab den Ausschlag
Faßnacht schätzt sehr, dass er Erodiermaschinen, Automatisierung und Automatisierungssoftware aus einer Hand bekommen hat. Der Datenimport aus Visi läuft reibungslos. Und: „Im Servicefall haben wir nur einen Ansprechpartner – das ist sehr wichtig, da die Verantwortlichkeiten damit klar geregelt sind“, erläutert er. „Im Bedarfsfall ist der Service sehr schnell vor Ort oder hilft per Ferndiagnose-System – das spart Zeit und Geld. Dabei ist die gesamte Anlage wenig störanfällig, wir hatten bislang keine größeren Probleme. Deshalb denken wir daran, demnächst das Elektrodenfräsen in die Automatisierung einzubinden. Eventuell kommt dann auch noch eine Messmaschine dazu.“