Meilenstein in Richtung Zukunft

Bei Procter & Gamble spielen nach wie vor der Werkzeugbau – in Kronberg werden etwa 15 Prozent der im Konzern benötigten Spritzgießwerkzeuge hergestellt – sowie der hauseigene Musterbau eine wichtige Rolle. Während sich der Werkzeugbau mit der Konstruktion und Fertigung von anspruchsvollen Werkzeugen – hauptsächlich Mehrkomponentenwerkzeuge bis zu 4K – beschäftigt, liefert der Musterbau alles, was die Entwickler in den Forschungszentren Kronberg und Schwalbach benötigen.

"Das können Einzelteile oder Kleinserien aus Materialien wie Stahl, Blech oder Kunststoff sein, ebenso Versuchswerkzeuge, um beispielsweise Außengehäuse zu spritzen, und zunehmend auch Gegenstände aus dem 3D-Drucker", erläutert der Leiter des Musterbaus, Roland Trombelli. "Wenn zum Beispiel Oral Care eine neue elektrische Zahnbürste auf den Markt bringen will, müssen wir heute schon mal bis zu 600 Prototypen herstellen. Und zwar mit steigender Tendenz, denn die zunehmend strengeren Marktbedingungen erfordern immer ausgefeiltere Produkttests."

Ein wichtiger Hebel zur Effizienzsteigerung stellt in Kronberg der CAM-Bereich sowie das Thema CAD dar. Darum ist die Fräsprogrammierung sowie die Senk- und Drahterodierprogrammierung in den vergangenen Jahren komplett auf Visi umgestellt worden, ebenso die Elektrodenableitung. Die Werkzeuge für den Prototypenbereich werden an zwei Arbeitsplätzen mit Visi Modelling und dem Modul Mould konstruiert. Aktuell sind von Visi diverse Module an insgesamt 18 Arbeitsplätzen bei Procter & Gamble installiert. Neben den NC-Programmen für die zum Teil fünfachsigen Fräszentren und die Erodieranlagen spielt Visi auch für die 2015 in Betrieb genommene und von Röders konzipierte Fertigungszelle eine zentrale Rolle.

Mit der Einführung von Visi konnte man sich in Kronberg einen lang gehegten Wunsch erfüllen: die Elektrodenkonstruktion weitgehend zu automatisieren. Zumal für eine einfache Standardelektrode nur ein paar Mausklicks notwendig sind. Im Tagesgeschäft ebenfalls sehr hilfreich ist, dass Visi Elektrode zusammen mit dem vom Visi-Systemhaus Men at Work entwickelten und bei P&G erstmals zum Einsatz gekommenen EDM-Manager auch die Verwaltung und Weitergabe der zum Erodieren wichtigen Parameter übernimmt.
Außerdem hatte bei Procter & Gamble hohe Priorität, dass die Elektrodenkontur – und nicht nur die Versatzdaten – automatisch gegen das CAD-Modell gemessen werden. Dies funktioniert wie folgt: Nach abgeschlossener Konstruktion in Visi Elektrode werden die Messpunkte an der Elektrodenkontur einfach per Mausklick festgelegt. Und ohne dass man Visi verlassen muss, werden außerdem diese Messpositionen virtuell angefahren, um so auch gleich die NC-Sätze der Anfahrwege für die Messmaschine zu erzeugen. Sollte ein Messpunkt wegen Kollisionsgefahr nicht anfahrbar sein, erfolgt eine Warnung. Diese Funktion, QM Messen genannt, ist übrigens ebenfalls eine Entwicklung von Men at Work.

Visi hat sich bei P&G nach Ansicht der Verantwortlichen absolut bewährt. In Kronberg betrachtet man den Umstieg auf Visi, gepaart mit der autonom arbeitenden Fertigungszelle, sogar als wichtigen Meilenstein in Richtung Zukunft. Auch wenn die Automatisierung eine genauere Planung der Prozessschritte erforderlich macht, so sind die sehr hohe Maschinenauslastung und die insgesamt kürzeren Durchlaufzeiten ein klares Plus. Somit überrascht es nicht, dass bereits eine zweite Röders-Maschine bestellt wurde, die in Kürze die Fräskapazität der Zelle verdoppeln wird.
"Auch das automatische Elektrodenmessen bedeutet eine riesige Zeitersparnis für uns. Hinzu kommt: Wir haben mit Visi nun auch eine wesentlich modernere Bedienoberfläche und verfügen über viel bessere Bearbeitungsstrategien", zieht Roland Trombelli ein positives Fazit. "Das macht sich nicht nur bei der Bearbeitungszeit positiv bemerkbar, sondern zudem beim Werkzeugverschleiß. Auch die Prototypenwerkzeuge konstruieren wir mit Visi heute fast doppelt so schnell." nh