Das isolierte Formenkonzept IsoForm bildet die Grundlage für einen ganzheitlichen Ansatz in der Werkzeugkonstruktion mit entsprechenden Vorteilen für Prozesssicherheit und Effizienz in den Bereichen Formenbau März 2018">Qualität, Kosten, Zeit und Energiebedarf. "Für uns war zunächst nur der Aspekt wichtig, über die kleinere zu temperierende Masse die Abkühlzeiten und damit letztendlich die Rüstzeiten reduzieren zu könen", erinnert sich Ostermann. "Die übrigen Aspekte hatten für uns zunächst keine so hohe Priorität." Beim klassischen IsoForm-Konzept (heute IsoForm Premium) wird der Formeinsatz über einen Luftspalt thermisch vom umgebenden Werkzeugaufbau getrennt.
Der Einsatz wird über vier spezielle Zentrierelemente mittig fixiert, die entweder aus Keramik oder aus Stahl mit geringen Wärmeleiteigenschaften bestehen. Und auch das Werkzeug selbst – die Auswerfer- zur Düsenseite – wird über Zentrierelemente auf Mitte ausgerichtet. Weil die Zentrierungen in der neutralen Faser des Werkzeugs liegen, lassen sich unterschiedliche Wärmeausdehnungender Werkzeugseiten problemlos kompensieren. "Da wir klassischerweise unsere Werkzeuge über Säulenführungen ausrichteten, waren wir diesem Zentrierungskonzept gegenüber zunächst sehr skeptisch", bekennt Ostermann. "Aber es hat sich in der täglichen Praxis hundertprozentig bewährt."
Hoher Automatisierungsgrad
Allerdings: Bei Mawick laufen die Spritzgießmaschinen mit einem hohen Automatisierungsgrad – die mittige Anordnung der Zentrierungen ist beispielsweise bei einem Greifereinsatz zur kontrollierten Bauteilentnahme zumindest in der Theorie nicht unproblematisch. "Praktisch konnte das sehr einfach gelöst werden – wir haben das im Weg stehende Führungselement einfach definiert gekürzt, so dass der Greifer ungehindert arbeiten kann, die sichere Zentrierung des Werkzeugs aber trotzdem vollumfänglich realisiert wird."
Das IsoForm-Konzept verlangt von den Konstrukteuren ein Umdenken – eröffnet allerdings auch interessante Möglichkeiten: So ist es beispielsweise mit den isolierten Formeinsätzen deutlich einfacher, auf der Düsenseite eine andere Werkzeugtemperatur zu fahren als auf der Auswerferseite – etwa, um einen besonderen Oberflächeneffekt wie einen definierten Glanzgrad zu realisieren.
Abkühlzeit drastisch gesenkt
IsoForm hat die Erwartungen der Kunststofffachleute bei Mawick mehr als erfüllt: "Wir konnten die Abkühlzeit beim Umrüsten von vorher 45 auf 15 Minuten nahezu dritteln – mit kürzerem und schnellerem Aufheizen kommt man deutlich schneller in den Prozess. Damit sind wir unserem Ziel von möglichst kurzen Rüstzeiten schon ein großes Stück nähergekommen", betont Ostermann. "Was wir am Anfang nicht zentral im Blick hatten: Weil wir jetzt quasi über den Formaufbau nicht mehr die ganze Halle heizen, sondern sehr gezielt die Kavität, sparen wir in deutlichem Umfang Energie. Zugegeben, das hatten wir anfangs nicht unbedingt als relevantes Ziel im Blick, wir sahen darin eher einen angenehmen Nebeneffekt. Aber eine nachhaltige, energieeffiziente Produktion wird in Zukunft immer wichtiger."
Das sagt die Redaktion
Ausgetretene Pfade verlassen
Die Produktion effizienter, schneller, noch perfekter zu gestalten – das ist Ziel der meisten Verantwortlichen in diesem Bereich. Immer noch werden insbesondere da, wo es nicht um große Serien geht, Energieverbrauch und Nachhaltigkeit gern als das "Hobby" grün gefärbter Enthusiasten abgetan. Schaut man aber einmal genauer hin, wie gerade diese Faktoren in der Langzeitbetrachtung die eigene Wettbewerbsfähigkeit beeinflussen und wie ihre Bedeutung in den vergangenen Jahren zugenommen hat, kann das durchaus nachdenklich stimmen. Ganz klar, es lohnt sich nachhaltig, energieeffizient, ressourcenschonend zu denken. Nicht nur wegen des grünen Gewissens (dessen Stimmchen sich nur zu leicht ignorieren lässt), nicht nur aufgrund eines sauberen Images, mit dem man sich schmücken möchte. Sondern durchaus wegen der möglichen handfesten Vorteile. Und die lassen sich messen. In Euro und Cent. Richard Pergler