Geringere Durchlaufzeiten, mehr und besser dotierte Aufträge und kurze Lieferzeiten selbst bei komplexen Werkzeugen, damit sichert man in Steinweisen die Wettbewerbsfähigkeit.
Bilder: Erwoa, OPS-Ingersoll

Geringere Durchlaufzeiten, mehr und besser dotierte Aufträge und kurze Lieferzeiten selbst bei komplexen Werkzeugen, damit sichert man in Steinweisen die Wettbewerbsfähigkeit. Bilder: Erwoa, OPS-Ingersoll

Die Investition in neue Erodiermaschinen stand ohnehin an. In diesem Zusammenhang sollte allerdings auch der Umstieg von Kupfer- auf Graphitelektroden erfolgen. Gleichzeitig sollten die Durchlaufzeiten verkürzt und das autarke Messen in die Prozesskette integriert werden. Ein Vorhaben, das Geschäftsführer Bernhard Wunder beim Wunder Formenbau im fränkischen Steinwiesen zahlreiche schlaflose Nächte bereitet hat und so erst geistig reifen musste. „Vor der Investition haben wir Referenzprojekte begutachtet, Meinungen eingeholt, das Für und Wider abgewogen“, erklärt er. „Da wir zu der Zeit ohnehin ins Erodieren und Fräsen investieren mussten, hatten wir schon eine Lösung im Auge. Bei diesem Anbieter kam es jedoch zu wirtschaftlichen Turbulenzen. Deshalb haben wir das Projekt zunächst auf Eis gelegt.“

Praxisnaher Vergleich

Ein zweiter Anlauf erfolgte so erst ein Jahr später. In einem ersten Schritt wurden Bauteile an die führenden Erodiermaschinenhersteller verschickt, um mögliche Zeiten und Qualitäten zu

Erowa Robot System linear

Mit der Mehrmaschinenanbindung über das Erowa-Robot-System Linear haben sich die Durchlaufzeiten mittlerweile drastisch reduziert. Die beiden Rotary werden demnächst um ein weiteres Werkstückmagazin ergänzt.

vergleichen. Während bei der Bearbeitung von Kupferelektroden kaum Unterschiede festzustellen waren, hat nach Meinung von Bernhard Wunder OPS-Ingersoll dann aber mit den Senk­erodiermaschinen Gantry Eagle 500 und 800 bei den Graphitelektroden den besten Job gemacht. Beim Fräsen dagegen ging es zunächst sowohl um das Elektrodenfräsen sowie die Hartbearbeitung. Auch hier entschied man sich auf Grund der Ergebnisse und des kompakten Maschinenaufbaus für OPS-Ingersoll: Konkret für die SpeedHawk 650. Ein Entschluss, den Bernhard Wunder heute in Richtung SpeedHawk 550 korrigieren würde, weil die Maschine mit dem Elektrodenfräsen bereits zu 100 Prozent ausgelastet ist.

Trends µ-genau

Befreiungsschlag Automatisierung

Den Anforderungen des Marktes konnte man vor der Automatisierung nur noch mit immensem Aufwand gerecht werden, der Termindruck stieg kontinuierlich. Ernst war die Situation aber vor allem, weil sich die Projekte kaum noch gerechnet haben. Heute ist das deutlich entspannter – und das, obwohl inzwischen deutlich mehr Aufträge abgearbeitet werden als zuvor: Die Anlage wird inklusive dem Programmieren von nur drei Mitarbeitern bedient. Für die Bereitstellung von Bauteilen (Elektroden) und das Rüsten wurden bei Wunder Formenbau allerdings noch zwei neue Mitarbeiter eingestellt.

Bei der Automation dagegen war der Entschluss schnell für die Mehrmaschinenanbindung über das Erowa-Robot-System Linear inklusive der Certa-Software gefallen, denn da hatte Bernhard Wunder sowohl das technische wie wirtschaftliche Vertrauen in Erowa. Mit dieser Automationslösung konnten die Durchlaufzeiten mittlerweile drastisch reduziert werden. War früher ein Einsatz gefühlte vier Wochen auf der Maschine, ist der heute innerhalb von drei Tagen fertig gestellt.

Erowa Robot System linear

An das Erowa-Robot-System Linear lassen sich bis zu acht Maschinen anbinden, beim Wunder Formenbau ist man da aber räumlich begrenzt.

Nun generieren sich diese Zeit- und Kostenvorteile freilich nicht allein aus der Automation. Vielmehr muss man, so Bernhard Wunder, dieses Ergebnis in der Gesamtheit sehen: „Diese enormen und auch für mich überraschenden Zeiteinsparungen resultieren aus der Summe der von uns ausgeführten Veränderungen“, erlärt er. „Zunächst sind das sicher die Erodiermaschinen von OPS-Ingersoll, die mit der neuen Generatortechnologie deutlich schneller sind. Ein zweiter wichtiger Aspekt ist unsere Umstellung von Kupfer- auf Graphitelektroden. Hier sind wir heute in der Lage, in wesentlich kürzerer Zeit mehr Elektroden herzustellen.“

Hohe Akzeptanz für Automatisierung

Das hat sich übrigens auch qualitativ sehr positiv ausgewirkt, denn statt wie vorher mit Kupferelektroden verschleißarm zu erodieren, müssen die Erodierer heute darauf keine Rücksicht mehr nehmen. „Das heißt, da werden gleichermaßen Elektroden zum Schruppen und für das Schlichten angefertigt“, betont Wunder. „Zusätzlich kommt es zu der Zeiteinsparung, weil wir das Messen in die Anlage integriert haben. Nicht nur das Messen und Voreinstellen, sondern auch das Konturmessen, das nicht so trivial ist, wie es scheint. Allein für das Messen hatten wir früher zudem eigens einen Mitarbeiter beschäftigt.“

Profil

Wunder Formenbau

Das Unternehmen wurde 1956 gegründet, beschäftigt 50 Mitarbeiter und konzentriert sich bei der Entwicklung und Herstellung von komplexen Spritzgussformen bis 5 t auf die Automobilindustrie, Elektro- und Medizintechnik. Für zahlreiche Kunden von Wunder Formenbaubau ist besonders wichtig, dass von der Konstruktion, der Optimierung der Bauteile hinsichtlich Wandstärken und Formschrägen bis zur Herstellung des Werkzeuges und der Bemusterung alles inhouse erfolgt. Zusätzlich werden in der eigenen Kunststoffspritzerei mit zehn Spritzgussmaschinen (Schließkräften von 35 bis 350 t), vor allem hochbeanspruchte technische Kunststoffteile bis zu 480g PS Schussgewicht hergestellt.

Apropos Mitarbeiter. In Steinwiesen standen die dieser Automatisierung offen gegenüber, denn für Abteilungsleiter Jürgen Eckert wurde diese Anlage immer mehr zu „seinem Projekt“. Und so konnten sich innerhalb kürzester Zeit auch alle

Juergen Eckert und Bernhard Wunder

„Wir wollten mit dieser Anlage keinen Kompromiss, sondern eine reinrassige Lösung. Nach den bisherigen positiven Ergebnissen würden wir die Anlage heute allerdings noch größer planen.“
Jürgen Eckert (links) und Bernhard Wunder (rechts)

anderen Kollegen mit der Automatisierung anfreunden. Die komplette Anlage besteht derzeit aus den zwei Senkerodiermaschinen Gantry Eagle 500 und 800 sowie der 5-Achs-Fräsmaschine SpeedHawk 650 von OPS-Ingersoll, einer Zeiss-Messmaschine, zwei Erowa Rotary und dem Erowa-Robot-System Linear.

Eine Konstellation, die in Steinwiesen dazu führt, dass man auf Grund der geringeren Durchlaufzeiten mehr Aufträge generiert, weil man wesentlich günstiger anbieten kann. Zudem kommt man an besser dotierte Aufträge, weil man kürzere Lieferzeiten und höhere Qualitäten garantieren kann und sich auch die Kosten deutlich verringert haben. Mit einer Auslastung von 24 h am Tag an sieben Tagen die Woche hat man allerdings bereits ein Maximum erreicht. Und so ist für Bernhard Wunder heute klar: „Obwohl das für uns alles absolutes Neuland war, wir eventuell noch eine Waschmaschine integrieren wollen und zusätzlich noch um ein Rotary erweitern müssen, heute würde ich die Anlage von Beginn noch größer auslegen. Wir könnten mit dem Erowa-Robot-System Linear zwar bis zu acht Maschinen bedienen, sind da aber räumlich begrenzt.“

OPS Erodieremaschinen

Links: Beim Erodieren in Sachen Graphit und Fräsen hat nach Auskunft von Bernhard Wunder von allen Anbietern OPS-Ingersoll den besten Job gemacht.
Mitte: Zu der enormen Zeiteinsparung tragen unter anderem die Erodiermaschinen von OPS-Ingersoll bei, die mit der neuen Generatortechnologie deutlich schneller sind.
Rechts: Die zwei Senkerodiermaschinen Gantry Eagle 500 und 800 sowie die 5-Achs-Fräsmaschine SpeedHawk 650 von OPS-Ingersoll, eine Konstellation, die man gerne erweitern würde.

Interessant erscheint hier die Tatsache, dass man in Steinwiesen fest davon überzeugt ist, auf Grund der Produktivität und Präzision für doppelt so viele Maschinen Aufträge generieren zu können. Das klingt eigentlich paradox, denn genau das war es, was Bernhard Wunder vor dem Invest die schlaflosen Nächte bereitete.

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