Noch schneller zum Anwender

Wenn ein Händler zum Hersteller wird, dann meist aus zwei Gründen: Man will die Qualität und vor allem auch die Terminschiene in der eigenen Hand halten. Beim Normalienspezialisten Nonnenmann waren Formaufbauten bisher Zukaufteile, in diesem Jahr ist das Winterbacher Unternehmen in die Fertigung eingestiegen. Rund 200 t Stahl liegen als Platten bei dem Normalienspezialisten auf Lager.
„Mit einer Eigenfertigung wollen wir den Bereich der Formaufbauten bis 800 x 800 mm schnell und mit hohen Ansprüchen an die Qualität abdecken

Platten, die bereits nach Anwendervorgaben angearbeitet sind, werden einer der Kernbereiche der Bearbeitung auf der G550 sein.
Bild: werkzeug&formenbau

können“, erläutert Unternehmer Volker Nonnenmann. „Wir garantieren unseren Anwendern höchste Präzision und kurze Lieferzeiten – deshalb wollten wir eine Zerspanung im eigenen Haus aufbauen.“ Die Verantwortlichen machten sich auf die Suche nach einem geeigneten Maschinenhersteller. Dabei machen unbearbeitete Platten eine klare Minderheit aus: „Unser Hauptaugenmerk liegt darauf, die Platten genau nach Maßgabe der Anwender vorzubearbeiten – so kann der sich auf seine Kernkompetenz konzentrieren und seine Maschinen da einsetzen, wo sie für ihn die höchste Wertschöpfung erbringen.“

Meine Meinung
Das Gesamtpaket zählt
Die Wahl eines für die eigene Fertigung systemrelevanten Maschinenherstellers will wohlüberlegt sein. Neben der leistungsfähigen Maschine sind bei der Auswahl beispielsweise auch die Automatisierung und ihr Zusammenspiel mit der Maschine, aber auch „weiche“ Faktoren wie die Bereitschaft der Servicemitarbeiter, auf Wünsche der Anwender einzugehen, ausschlaggebend. Hier hat Grob in Zusammenarbeit mit Schuler das interessanteste Gesamtpaket geschnürt: Das System aus G550 und Schuler-Automatisierung ist leistungsfähig und künftig für gewachsene Ansprüche auf einfachem Weg skalierbar. Und die Anwender haben das gute Gefühl, dass sie etwa bei einem Crash nicht im Regen stehen gelassen werden und dass das, was sie brauchen, zerspanungstechnisch vollumfänglich abgedeckt werden kann.
Richard Pergler

Das Bearbeitungszentrum sollte neben der erforderlichen hohen Genauigkeit – die Toleranz sollte bei 5 µm liegen – und einer hohen Produktivität auch die Möglichkeit zur Automatisierung bieten. Bearbeitet werden in erster Linie Werkzeugstähle in Härten von 48 bis 52 HRC, die von deutschen Markenherstellern bezogen werden. „Unser Ziel war, mit einer bemannten Schicht die Maschine 24/7 auszulasten“, erläutert Nonnenmann. „Dazu wollten wir auch neben den Fräsarbeiten das Tieflochbohren auf der Maschine miterledigen.“

Sehr gründliche Auswahl

Die Maschinenauswahl gingen die Normalienhersteller sehr gründlich an. „Letztlich sahen wir uns die Konzepte von drei Herstellern nochmals sehr eingehend an – preislich waren keine sehr

Die Möglichkeit zur Featureprogrammierung ist bei den anwenderspezifischen Platten von großem Vorteil.
Bild: werkzeug&formenbau

großen Unterschiede. Letztlich entschieden wir uns dann aber für ein Universal-bearbeitungszentrum Grob G550 – das horizontale Zerspanungsprinzip kommt uns bei den vielen Taschen, die wir fräsen, sehr entgegen. Denn bei diesem Prinzip fallen die Späne von selbst und sammeln sich nicht im Werkstück.“ Und auch beim Tieflochbohren bietet das horizontale Prinzip deutliche Vorteile. Zudem kann der Bearbeitungskopf komplett aus dem Arbeitsraum zurückgezogen werden – das bietet den fürs Tieflochbohren notwendigen Platz für das Handling der langen Bohrwerkzeuge.

Die Grob-Maschine war im Vergleich nicht die teuerste. Und das, obwohl sie gut ausgestattet ist. Ihre HSK-63-Spindel dreht bis 12 000 min-1, die innere Kühlschmierstoffzufuhr erlaubt bis zu 80 bar, auch Kühlluft ist möglich. Der Arbeitsraum bietet in X, Y, Z 800 x 800 x 530 mm – insbesondere in Z deutlich mehr als die Vergleichsmaschinen der anderen untersuchten Hersteller.

Trends µ-genau
Horizontal mit Vorteilen
Das horizontale Zerspanungsprinzip hat einige grundlegende Vorteile: Die horizontal arbeitende Spindel ermöglicht es, das Werkstück so anzustellen, dass Späne und Kühlmittel nicht in tiefen Taschen liegen bleiben, sondern direkt vom Bauteil nach unten fallen können. Damit ist auch die Gefahr, dass Späne die Qualität des Fräsprozesses beeinträchtigen können, deutlich reduziert – so sind bessere Oberflächen und höhere Werkzeugstandzeiten möglich. Zudem wird bei der horizontalen Bearbeitung deutlich weniger Wärme ins Werkstück eingetragen – die thermischen Einflüsse sind damit deutlich geringer, da die Wärme bei der Wahl einer entsprechenden Bearbeitungsstrategie größtenteils über den Span abgeführt wird.

„Unser Ziel war, mit einer bemannten Schicht und der entsprechenden
Automatisierung die Maschine 24/7 auszulasten.“
Volker Nonnenmann, Geschäftsführender Gesellschafter Nonnenmann GmbH
Bild: werkzeug&formenbau

Auch in Sachen Präzision ist Nonnenmann mit seinem neuen Bearbeitungszentrum sehr zufrieden: „Die Maschine ist weit genauer, als wir sie benötigen“, erklärt der geschäftsführende Gesellschafter. „Uns reicht es in der Regel, wenn Toleranzen im Bereich von 5 µm prozesssicher eingehalten werden. Das ist bei der G550 gewährleistet.“ Die Oberflächen der Normalien müssen definierte Anforderungen beispielsweise in Sachen Rauigkeit erfüllen. „Wir brauchen eine hohe Genauigkeit“, betont der Normalienspezialist. „Das Aussehen spielt dabei eine eher untergeordnete Rolle – es geht schließlich darum, mit technischen Oberflächen bestimmte Eigenschaften zu gewährleisten.“

Genug Plätze für Werkzeuge

Das Magazin der Maschine fasst 40 HSK-63-Werkzeuge, im Zusatzmagazin TM218 sind weitere 218 Werkzeuge untergebracht. In Sachen Automatisierungslösung entschied sich Nonnenmann für ein Linearsystem Schuler Loadmaster LMC 900, das Platz bietet für 16 Grob-Maschinenpaletten. „Das System ist schnell, flexibel und zukunftsfähig“, erklärt Nonnenmann. „Zudem ist Schuler unkompliziert auf unsere Wünsche eingegangen – und so haben wir exakt die Kombination aus

Die bearbeiteten Platten verfügen nicht selten über tiefe Taschen und zahlreiche Bohrungen.
Bild: werkzeug&formenbau

Maschine und Automation bekommen, die für unseren Bedarf optimal ist. Hier haben die beiden Hersteller im Zusammenspiel mit einem harmonischen, abgerundeten Gesamtpaket überzeugen können.“

Binnen weniger Tage war das System installiert, und nach drei höchst effizienten Schulungstagen konnte die Produktion starten. „Bei Fragen waren sowohl die Serviceleute von Grob als auch von Schuler sehr offen und hilfsbereit“, erinnert sich Nonnenmann. „Das System wurde vor Ort für uns eingerichtet und auf unsere Wünsche hin abgestimmt.“

Profil
Nonnenmann GmbH Präzisionsteile
Das Unternehmen sieht sich als Partner der Werkzeug- und Formenbauer und liefert eine breite Palette an Normalien, Hebetechnik, Kupplungen, Schrauben und vieles mehr. Unter dem Leitmotiv „Präziser Service“ will Nonnenmann den Werkzeugbauunternehmen möglichst viel von jenen Fertigungsschritten abnehmen, die nicht zu deren eigentlichen Kernkompetenzen gehören. Dazu wird aus dem Handelshaus nun auch ein Hersteller: Für die zuverlässige Versorgung mit teilweise anwenderspezifisch vorbearbeiteten Platten und Formaufbauten wird am Standort Schorndorf nun eine eigene Fertigung aufgebaut.

Programmiert wird am separaten Programmierplatz auf Cimatron E12, die Bearbeitungen werden per Simulation abgesichert – auch die Maschine ist als virtuelles Modell mit einbeziehbar und kann so mit ihren Bewegungen abgebildet werden – für prozesssichere, kollisionsfreie Programme. Das Programmieren über Features kommt den Anforderungen bei Nonnenmann sehr entgegen – die vielen Bohrungen lassen sich beispielsweise mit dem Modul AutoBohren schnell und einfach über wenige Parameter programmieren.

Bis zu 800 x 800 mm große Platten kann das Schuler-System direkt in den Bearbeitungsraum der Maschine laden.
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Die Spannvorrichtungen wurden von den Zerspanern bei Nonnenmann auf den eigenen Bedarf hin konstruiert und angefertigt. „Auf diese Weise können wir das System über einen separaten

Normalienspezialist Nonnenmann weitet sein Lieferprogramm ständig aus.
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Rüstplatz mit einem zu bearbeitenden Werkstückvorrat füttern, aus dem sich die Maschine dann selbst bedienen kann“, erläutert Nonnenmann. „Das System ist auf Zuwachs ausgelegt – es kann problemlos linear skaliert und mit zusätzlichen Maschinen erweitert werden.“

Erweiterung als Option

Die horizontale Bearbeitung bringt zahlreiche Vorteile – beispielsweise den ungehinderten Spänefall.
Bild: werkzeug&formenbau

Zunächst aber wollen die Zerspaner in Schorndorf Erfahrungen sammeln und „eine gewisse Historie schaffen“, wie es Nonnenmann ausdrückt. „Wenn wir hier unsere Bearbeitung stabil haben, gehen wir den nächsten Schritt.“ So ist beispielsweise daran gedacht, künftig auch das Messen automatisiert in die Fertigungszelle mit einzubeziehen.
„Wenn es so läuft, wie wir es geplant haben und wenn unser Geschäftsbereich Normplatten und Aufbauten weiter so wächst, wie es sich bereits abzeichnet, dann müssen wir wohl bald die Option der Erweiterung ziehen“, zieht Nonnenmann Bilanz. „Aus heutiger Sicht werden wir die automatisierte Fertigung mittelfristig wohl um eine oder um zwei weitere Grob-Maschinen ausbauen.“
Richard Pergler

Kontakt:

• Nonnenmann GmbH Präzisionsteile, www.nonnenmann.net
• Grob-Werke GmbH & Co. KG, www.grobgroup.com

Weitere interessante Videos finden Sie auf dem Youtube-Kanal der werkzeug&formenbau.