Schnelles Erodieren

Zunächst wollte man beim Werkzeugbau DMF in Nohra eigentlich nur in eine neue Senkerodiermaschine investieren. Die neue Gantry Eagle 5000 von OPS-Ingersoll war dann aber so schnell, dass das Elektrodenfräsen zum Flaschenhals wurde und man zusätzlich in eine HSC-Maschine SpeedHawk 550 investierte. Der höhere Durchsatz führte allerdings dazu, dass der CAM-Bereich ausgebaut und das Programmieren spezialisiert werden musste. Mit diesen notwendigen, gleichzeitig aber auch gewinnbringenden Folgeerscheinungen scheint man aber mehr als zufrieden. Zumal sich die Qualität seither auf konstant hohem Niveau bewegt.

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„Bei der SpeedHawk 550
habe ich Kollegen nach deren Erfahrungen mit der Maschine befragt. Dazu kam keine
einzige negative Aussage“.
Lorenz Luczynski,
DMF Werkzeugbau GmbH

Kurzer Weg zur Qualität
Es liegt in der Natur des Menschen, Neuem gegenüber skeptisch zu sein. Das gilt vor allem dann, wenn es im Werkzeug- und Formenbau um Automatisierung geht. Diese Meinung zumindest vertritt Lorenz Luczynski, Geschäftsführer beim Werkzeugbau DMF in Nohra. Und so ging er bei der Investition in die Senkerodiermaschine Gantry Eagle 5000 auch von mindestens einem Jahr aus, bis man auf der automatisierten Anlage hochproduktiv sein würde.

Er wurde eines Besseren belehrt: Innerhalb von knapp vier Wochen waren die Mitarbeiter damit nicht nur sehr schnell, sondern produzierten darauf auch ausgezeichnete Qualität. Ausgestattet mit dem Handling-System MultiChange performance hatte das sogar zur Folge, dass man Phasen erreichte, in denen die Maschine ohne Unterbrechung mehrere Tage erodierte. Eine Situation, die in Nohra schnelles Handeln erforderte, so Lorenz Luczynski: „Um die Maschine rund um die Uhr in Betrieb zu halten, braucht man freilich die entsprechenden Produkte. Die haben wir, und deshalb haben wir auch in die Eagle 5000 mit Automatisierung investiert. Die Erodiermaschine war dann aber wegen der Möglichkeit des parallelen Rüstens und auf Grund der EagleTechnologie so schnell, dass sich bei der Elektrodenherstellung ein Engpass ergab. So mussten wir den geplanten Invest in eine neue HSC-Maschine um sechs Monate vorziehen.“

Trends µ-genau

Verfahren mit Zukunft
Im Bereich der Spritzgießwerkzeuge, speziell bei den Steckverbindern sieht man beim Werkzeugbau DMF den Trend wegen der notwendigen Präzision und Oberflächengüten hin zum Erodieren. Bei großen Druckgussformen dagegen wird, wenn möglich komplett fertig gefräst. Bei der Erodiermaschine sieht sich Lorenz Luczynski in seiner Entscheidung für OPS-Ingersoll bestätigt: „Wir haben die Abtraggeschwindigkeiten beim Erodieren verglichen. Nur so viel, die Gantry Eagle ist richtig schnell. Das gilt auch für die Zustellung. Außerdem sind die Elektroden früher wie Wunderkerzen abgebrannt. Heute ist der Elektrodenverschleiß gegen null.“

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Mit der Gantry Eagle 5000 konnte durch das
parallele Rüsten Laufzeiten ohne Unterbrechung von mehreren Tagen erreicht werden.

Durchgängiges Konzept
Bei der Entscheidung für die SpeedHawk 550 ließ man sich von den Erfahrungen mit der Automatisierung der Senkerodiermaschine leiten. Das heißt, das gleiche Automatisierungskonzept bedeutete gleiches Palettiersystem und gleicher Jobmanager. Die Datendurchgängigkeit war also gewährleistet. Natürlich waren neben der Automation auch die Maschinen-Facts wichtig. Große 5-Achs-Verfahrwege sollte die HSC-Maschine haben, gekapselt für die Graphitbearbeitung musste sie sein und natürlich präzise. Entschieden haben allerdings die Bediener der Maschine. Und für die war neben den Basisdaten das Gesamtkonzept der Maschine, vor allem aber die gute Zugänglichkeit von großer Bedeutung.

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Das Herzstück der Automation ist der Messraum. Hier werden Paletten mit dem 3D-Datensatz verglichen und, wenn notwendig, Korrekturen eingeleitet.

Heute sieht man in Nohra den Kauf der SpeedHawk 550 als eine „goldrichtige“ Entscheidung, denn die Maschine läuft nahezu nonstop. In den knapp zwei Jahren zählt man damit bereits 8000 Spindelstunden. Und nach wie vor sind 20 bis 60 Elektroden ständig zur Bearbei-tung im Magazin.

Eine derart hohe Auslastung provoziert zwangsläufig die Frage nach der Produktivitätssteigerung. Ein Vergleich zu vorher wäre freilich nicht ganz fair, weil

die Erodiermaschine schon älter war und die HSC-Fräsmaschine nur über drei Achsen verfügte. Das Ergebnis kann sich aber den-noch sehen lassen. Im Erodieren hat man um 25 Prozent zulegt und beim Fräsen, obwohl auf der Maschine ausschließlich Graphitelektroden hergestellt werden, um den Faktor 3,5.

Wesentlichen Anteil daran hat freilich die Automatisierung, die für die Verantwortlichen bei DMF aber „keine Jobs killt“, sondern mehr und höher qualifizierte Mitarbeiter sowie weitere Investitionen erforderte. So mussten in Nohra der CAM-Bereich ausgebaut und das Programmieren spezialisiert werden. Zusätzlich wurden mehrere hundert Elektrodenhalter zusätzlich beschafft. Bei DMF sieht man das bei dem erhöhten Durchsatz als eine notwendige, gleichzeitig aber auch gewinnbringende Folgeerscheinung, denn neben dem höheren Volumen hat die Automatisierung den Vorteil, dass man damit in der Lage ist, konstant hohe Qualität zu produzieren. Mit einer Präzision von wenigen Hundertstelmillimetern, teilweise sogar von ± 5 µm, ist das wohl auch zwingend erforderlich.

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Die Automatisierungslösung ist durchgängig und umfassend. Die Elektrodenzuführung erfolgt in Nohra über Roboter.

OPS-Ingersoll verspricht Einstiegslösungen in die Automation. Und so hat Lorenz Luczynski mit seinen Mitarbeitern alle Konzepte in Burbach begutachtet. Eine Linienautomation war aufgrund der Platzverhältnisse nicht möglich. Das Prinzip des MoldCenters, später noch eine weitere Maschine in die Automation einzubinden überzeugte dagegen schnell. „Mittel- und lang­fristig ist das natürlich eine ideale Lösung“, erklärt Lorenz Luczynski. „Wir könnten sogar unsere älteren Maschinen in das Konzept integrieren. Das würde aber wenig Sinn machen, weil die dazu einfach zu langsam sind. In der Summe hat unsere Entscheidung aber sicher auch die Tatsache beeinflusst, dass wir sowohl beim Erodieren wie beim Fräsen alles aus einer Hand bekommen. Und dass bei OPS-Ingersoll der Service stimmt.“