Rund 50 Prozent der Produkte, für die Finke Formenbau Werkzeuge konstruiert und baut – und die das Unternehmen auch im eigenen Technikum Finke Anwendungstechnik GmbH fertigt – sind Lack- und Chrombauteile, meist für Mercedes AMG, Porsche oder Audi R- oder RS-Modelle. (Bild: werkzeug&formenbau)
Auch in Zukunft wird es immer wieder faszinierende Sportwagen geben wie die neue Generation des Audi R8 oder die AMG-Version des S-Klasse-Cabrios. Auf diese „Sahnehäubchen“ der Automobilindustrie hat sich Markus Finke, Geschäftsführer der Finke Formenbau GmbH in Altenbeken, Deutschland, spezialisiert. Rund 50 Prozent der Produkte, für die Finke Formenbau Werkzeuge konstruiert und baut und die das Unternehmen auch im eigenen Technikum Finke Anwendungstechnik fertigt, sind Lack- und Chrombauteile, meist für Mercedes AMG, Porsche oder Audi R- oder RS-Modelle.
„Unser Kunststoffspritzerei spezialisiert sich auf das, was für unsere Kunden nicht rentabel ist,“ erklärt Finke. „Mercedes baut ungefähr 120 000 E-Klassen im Jahr, und wir fertigen viele Formen und Teile für die AMG-Ausstattungen. Wir bauen sowohl Werkzeuge für die Serie als auch für die Sondermodelle.“
Als der Werkzeug- und Formenbaumeister das Unternehmen 1998 mit 14 Mitarbeitern in Paderborn übernahm, ahnte er nichts von der glänzenden
Die Gantry Eagle 1400 bietet einen hohen Wirkungsgrad, sowie ein optimales Verhältnis von Erodier- zu Abhebezeit.
Bild: werkzeug&formenbau
Zukunft. Doch schnell entwickelte man sich aus der reinen Glasformenfertigung heraus zu einem vielseitigen Formenbauer. 2007 zählte Finke Formenbau 48 Mitarbeiter und zog um nach Altenbeken, wo die neue Produktionshalle nun im vierten Bauabschnitt ist und stolze 110 Mitarbeiter beherbergt, die jährlich rund 16 Mio. Euro Umsatz generieren. 2013 wurde das Formenbauunternehmen um eine eigene Spritzgießfertigung erweitert, die heute mit 35 Mitarbeitern 6 Mio. Euro Umsatz erwirtschaftet.
Trends µ-genau
Fräsen statt Erodieren?
Natürlich ist es verlockend, die in vielen Fällen doch recht lang dauernden Erodierprozesse mit einer deutlich schnelleren Fräsbearbeitung zu substituieren. Ob es indes immer sinnvoll ist, hängt vom Einzelfall ab. Wenn es beispielsweise um bestimmte Oberflächeneigenschaften geht, kann das Erodieren nach wie vor punkten. Und auch da, wo eine hohe Prozessicherheit erforderlich ist, beispielsweise bei sehr komplexen Konturen oder sehr hochwertigen Werkstücken, kann das Erodieren auch heute noch locker mithalten. Im mannarmen Betrieb ist Erodieren in der Regel deutlich berechenbarer, so gleicht sich mancher Zeitnachteil gegenüber dem Fräsen wieder aus. Und dann gibt es, beispielsweise im Mikrobereich, auch noch jene Erodierbearbeitungen, die sich zerspanend schlicht nicht ersetzen lassen, etwa, weil der mechanische Druck selbst kleinster Fräser Strukturen am Bauteil zerstören würde. Ganz abgesehen beispielsweise auch von jenen hochfesten Werkstoffen, vor denen die Fräser kapitulieren müssen. Die Funkenerosion ist also nach wie vor ein hochaktuelles, leistungsfähiges Bearbeitungsverfahren, dessen Grenzen von Herstellern wie OPS-Ingersoll immer wieder ausgeweitet werden.
Komplexe und hochpräzise Formen
Finke Formenbau baut Werkzeuge für Serienfahrzeuge als auch für Sondermodelle.
Bild: werkzeug&formenbau
Spezialisiert hat sich Finke auf den Frontbereich im Automobil und stellt komplexe und hochpräzise Formen beispielsweise für Kühlerschutzgitter oder Stoßfängeranbauteile her. Dabei werden in den Bereichen Spritz- und Druckguss heute Formen bis zu einem Gewicht von 20 t und einer Größe von 2500 x 1500 mm hergestellt.
Das erfordert natürlich auch die entsprechenden Maschinen in der Fertigung, die sowohl der Größe der Formen, aber auch den hohen Qualitätsanforderungen gerecht werden müssen. Daher hat Finke Formenbau in eine neue Funkenerosionsmaschine von OPS-Ingersoll investiert, die Gantry Eagle 1400, die dem Formenbauer mit einem Arbeitsbehälter von 1510 x 2590 x 790 mm viel Platz und Raum für Flexibilität bietet. Das Gantry-Maschinenkonzept bietet neben einer bauartbedingten Präzision mit nahezu tischabdeckenden Verfahrwegen in Verbindung mit einem 48-fach-Elektrodenwechsler hervorragende Voraussetzungen für
Die Formen für Kühlerschutzgitter und ähnliche Bauteile erfordern viele Elektroden, besonders solche mit Rippenstruktur.
Bild: werkzeug&formenbau
lange unbemannte Laufzeiten.
Denn die Substitutionswelle im Werkzeug- und Formenbau, die den Anteil von Erodierverfahren zu Gunsten von HSC-Bearbeitung reduzierte, hat im Finke Formenbau keine Spuren hinterlassen: „Die Funkenerosion ist immer noch wichtig,“ sagt Jürgen Lütkemeyer, Leiter Funkenerosion bei Finke. „Die Relation der Anteile HSC zu EDM ist bei uns in den letzten Jahren stabil geblieben.“
Für Jürgen Lütkemeyer bietet die neue Gantry Eagle 1400 bei seinen Bearbeitungen zwar keine massive Steigerung der Abtragleistung, punktet aber mit höherer Flexibilität und reduziertem Werkzeugverschleiß. „Wir sind flexibler geworden in der Produktion großer Teile,“ so Lütkemeyer. „Zudem ist sie zuverlässiger und stetiger im Verschleißverhalten.“
Wirtschaftliche Funkenerosionsbearbeitung
Der Elektrodenwechsler EW 48-fach an der Gantry Eagle 1400 nimmt größere und kleinere Elektroden auf.
Bild: werkzeug&formenbau
Geringer Verschleiß ist neben geringen Bearbeitungszeiten ausschlaggebend für die wirtschaftliche Funkenerosionsbearbeitung. Hierbei wird eine hohe Oberflächenqualität und Konturgenauigkeit der Elektroden voraussetzt. Daher liegen die Herstellungskosten der Elektrode häufig bei mehr als 50 Prozent der Gesamtkosten. Setzt man daher eine Erodiermaschine mit einem sehr leistungsfähigen und für Graphit geeigneten Generator ein, so kann nicht nur die Standzeit der Elektroden verbessert werden, sondern über eine schonende Einkopplung der Impulse ins Werkstück auch längere Standzeiten der erodierten Form erzielt werden.
Profil
Finke Formenbau GmbH
Die Finke Formenbau GmbH in Altenbeken hat sich auf den Frontbereich im Automobil spezialisiert und stellt komplexe und hochpräzise Formen beispielsweise für Kühlerschutzgitter oder Stoßfängeranbauteile her. 2007 zählte Finke Formenbau schon 48 Mitarbeiter und zog um nach Altenbeken, wo die neue Produktionshalle nun schon im 4. Bauabschnitt ist und stolze 110 Mitarbeiter beherbergt, die jährlich rund 16 Mio. Euro Umsatz generieren. 2013 wurde das bis dahin reine Formenbauunternehmen um eine eigene Spritzgießfertigung erweitert, die heute mit 35 Mitarbeitern 6 Mio. Euro Umsatz erwirtschaftet.
OPS-Ingersoll setzt bei der Entwicklung seiner Maschinen den Hebel beim Werkzeugverschleiß an. Die Gantry-Eagle-Baureihe arbeitet mit sogenannter adaptiver Stromform. Diese Art des Stromflusses soll einen Entladeimpuls im Erodierspalt ermöglichen, der einen drastisch verringerten Elektrodenverschleiß bewirkt. So soll bei Graphitelektroden eine Verdoppelung der Standzeit erreicht werden – OPS-Ingersoll spricht von einer Produktivitätserhöhung von 30 bis 50 Prozent.
Natürlich verspricht die Gantry Eagle 1400 auch einen hohen Wirkungsgrad sowie ein optimales Verhältnis von Erodier- zu Abhebezeit. Der Anteil der Erodierzeit an der Bearbeitungszeit wird
„Team Finke“ bei der Arbeit: Für die Mitarbeiter steht die gesamte Prozesskette im Fokus.
Bild: werkzeug&formenbau
erhöht, und höhere Intervallgeschwindigkeiten bis zu 18 m/min werden möglich. Auch wurde der Kopf leichter konstruiert, so dass auch bei großen Teilen eine hohe Abhebegeschwindigkeit in der Z-Achse erreicht werden und die Rippenbearbeitung damit effizienter gestaltet werden kann.
Elektroden mit Rippenstruktur
Formen für Kühlerschutzgitter und ähnliche Bauteile erfordern viele Elektroden mit Rippenstruktur. Die neue Maschine bietet nach Erfahrungen der Erodierspezialisten höhere Dynamik, und sie ist schneller als die „ältere“ Gantry 1500. Die Maschinen stehen in der Fertigung nebeneinander, auch weitere Erodier- und HSC-Maschinen von OPS-Ingersoll sind zu finden. Seit 2002 setzt das Unternehmen auf die Technologie von OPS-Ingersoll, und auch in der Elektrodenfertigung steht HSC-Technik des langjährigen Partners.
„Die Funkenerosion ist immer noch wichtig. Die Relation der Anteile HSC zu EDM ist bei uns in den letzten Jahren stabil geblieben.“
Jürgen Lütkemeyer, Leiter Funkenerosion bei Finke.
Bild: werkzeug&formenbau
Mit einem Anteil von rund 90 Prozent ist der Automotive-Bereich für Finke Formenbau der Umsatztreiber Nr. 1. Aufgrund der hohen Konkurrenz in diesem Markt sind viele Prozesse des Unternehmens automatisiert. Im Funkenerosionsbereich setzt Finke Formenbau auf Automationssysteme von OPS-Ingersoll, die das das sogenannte Chip-Identsystem umfassen. Für höhere Laufzeit und weniger Bedienanteil kann der Bediener den Werkzeugwechsler „chaotisch“ über die RFID-Chips beladen und muss sich keine Gedanken über den Wechselplatz machen. Die mit Chip-Ident verbundene Datenbank sorgt dann für eine sichere Zuordnung der Daten zu den entsprechenden Teilen.
Zwar schöpft man bei Finke Formenbau die Vorteile dieses Systems noch nicht vollends aus, doch dank der guten Zusammenarbeit mit OPS-Ingersoll werden Prozesse wie diese ständig im Teamwork verbessert, natürlich mit einem gemeinsamen Ziel: Die Prozesse effizienter und qualitativ hochwertig zu gestalten.
Die Auslastung bei Finke ist hoch – das ist zum einen den PS-Enthusiasten zu verdanken, die den neuen Sportwagenmodellen im nächsten Jahr entgegenfiebern. Aber vor allem ist dies dem unternehmerischen Scharfsinn von Markus Finke geschuldet, der mit Kunden und Zulieferern partnerschaftlich zusammenarbeitet und Chancen im Markt frühzeitig erkennt und ergreift. Der Erfolg gibt ihm und dem „Team Finke“ recht, und mit der geplanten Erweiterung des Spritzgussbereichs steht der glänzenden Zukunft des Unternehmens sicherlich nichts im Weg.
Kontakt:
- Finke Formenbau GmbH, www.finke-formenbau.de
- OPS-Ingersoll Funkenerosion GmbH, www.ops-ingersoll.de