individuelles Produktdesign

Immer mehr Unternehmer sehen im individuellen Produktdesign die Chance, sich von der Konkurrenz abzuheben und Präferenzen bei den Käufern zu schaffen. - Bild: Reichle Technologiezentrum

Ob glänzend, genarbt, matt oder rau schattiert, rein optisch oder funktionell: Egal wie ausgefallen die Idee zum Oberflächendesign erscheinen mag, dank Lasertexturierung ist sie umsetzbar – sogar prozesssicher. Vorbei sind die Zeiten, in denen man sich auf mühevolle und fehleranfällige Handarbeit verlassen musste. Die neue Art der Oberflächenbearbeitung bietet eine echte Alternative zu konventionellen Ätz-, Strahl- oder Erodierverfahren und ermöglicht Oberflächen, die so bisher im Werkzeug- und Formenbau nicht machbar waren.

Eine sinnvolle Alternative zum Ätznarben

Das Unternehmen Reichle
Das Unternehmen Reichle als europaweit größter Dienstleister in der Lasertexturierung ist im Moment im Besitz von elf teilweise automatisierten drei- und fünfachsigen Laseranlagen. - Bild: werkzeug&formenbau

Jede Oberflächeneigenschaft, die man am Kunststoff-, Schäum- oder Gussteil erzielen will, benötigt im Formwerkzeug seine bestimmte Oberflächenbearbeitung oder Vorbereitung. Volker Reichle erkannte frühzeitig das Potenzial der Lasertexturierung und ist heute Geschäftsführer von Europas größtem Dienstleistungsunternehmen in der Lasertexturierung – der Reichle Technologiezentrum GmbH. Er berichtet: "In unserem Betrieb werden inzwischen alle Narbungen nur noch mit leistungsfähiger Lasertechnik hergestellt. Wir beschäftigen uns mit dieser Technologie seit Ende 2012, bereits zwei Jahre später konnten wir das herkömmliche Ätznarben komplett einstellen."

Zitat

"Man bekommt tagtäglich zu hören, dass man sich für Industrie 4.0 rüsten muss. Diese Technologie öffnet die Türen dazu. Wir leisten Entwicklungsarbeit und designen ganz klar für die Zukunft, nicht mehr für die Vergangenheit." Volker Reichle

Volker Reichle
Volker Reichle, Geschäftsführer Reichle Technologiezentrum GmbH. - Bild: werkzeug&formenbau

Die Lasertechnologie ermöglicht das Texturieren, Gravieren, Mikrostrukturieren und Markieren von 2D-Teilen bis hin zu komplexen 3D-Geometrien. Auf Basis von Graustufen-Bitmaps können auf digitaler Ebene Oberflächen auch mit komplexen Konturen mit technischen oder dekorativen Strukturen versehen werden. Der Laserprozess erfolgt auf hochpräzisen 5-Achs-Laseranlagen, die aktuell von den beiden führenden Herstellern DMG Mori und GF Machining Solutions standardgemäß mit gepulsten Faserlasern ausgestattet sind. Sobald der Laserstrahl auf die Oberfläche trifft, wird das Material mit einer Genauigkeit von bis zu 1 µm verdampft.

Wiederholgenau und reproduzierbar

Die Vorteile der Digitaltechnologie liegen auf der Hand: die Fehlerfaktoren sind gering und der Prozess zu hundert Prozent wiederholgenau und reproduzierbar. "Man bekommt tagtäglich zu hören, dass man sich für Industrie 4.0 rüsten muss. Diese Technologie öffnet die Türen dazu", erklärt Reichle.

Beim Faserlaser handelt es sich um eine sehr verschleißfreie Laserquelle, die auch über einen längeren Zeitraum einen stabilen Abtrag gewährleistet. Er dient der Bearbeitung metallischer Werkstoffe und ist damit im Werkzeug- und Formenbaubereich ideal für die Oberflächenstrukturierung von Produkten geeignet.

Das sagt die Redaktion

Maßstab für Industrie 4.0

Berichte über Industrie 4.0 suggerieren uns täglich, dass alles prozesssicherer und transparenter werden muss, um künftig im Wettbewerb mithalten zu können. Spätestens aber wenn Handarbeit im Spiel ist, wird das nahezu unmöglich. Die Situation stellt sich ähnlich da wie früher beim Erodieren: Dort haben die Werkzeug- und Formenbauer zunächst auch auf Lohnfertiger gesetzt, bevor sie aufgrund der hohen Abhängigkeit und des Zeitdrucks auf Eigenfertigung umgestiegen sind, nun ist diese Zeit auch im Bereich der Lasertexturierung angebrochen. Derzeit, so ist zu beobachten, investieren Unternehmer noch sehr zaghaft in die noch junge Technologie. Aber auch wenn die Einführung mit Sicherheit mit einem enormen Zeitaufwand verbunden ist, wird es die nachhaltigste Lösung sein, um den Anforderungen der Kunden auf Dauer gerecht werden zu können. Melanie Fritsch