Wer die Informationen, die täglich im
Unternehmen anfallen, richtig nutzt, hat den Schlüssel zu mehr Effizienz und zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit in der Hand. - (Bild: royyimzy - Fotolia.com)
War es einst so, dass meist die größeren Unternehmen die kleineren aufgrund von Mengeneffekten im Wettbewerb ausgestochen haben, sehen wir heute, dass es in der Regel die schnelleren, die flexibleren Betriebe sind, die auch in global gewordenen Märkten die Nase vorn haben. Und in dieser Gruppe wiederum stechen die heraus, die nicht nur schnell sind, sondern auch intelligent: Unternehmen, die exakt wissen, was sie tun, und sich unter Einbeziehung aller verfügbarer Fakten entsprechend weiterentwickeln. Unternehmen, die quasi in Echtzeit auf sich verändernde Umstände reagieren können und die deshalb ihre Produkte schneller und zu optimalen Konditionen beim Kunden haben.
Unter dem Schlagwort "Industrie 4.0" wurde eine Lawine an Zukunftstrends und Maßnahmen zusammengefasst, die, garniert mit fashionablen Buzzword-Anglizismen wie Big Data, Predictive Analytics oder Digital Transformation in der Welt der klassischen Produktion, um es vorsichtig zu sagen, eher misstrauisch beäugt werden. Dabei sind die meisten Unternehmen in Wirklichkeit bereits auf dem Weg zu Industrie 4.0, oft, ohne es selbst zu realisieren. In kleinen Ansätzen in der eigenen Fertigung werden Teilbereiche der schönen neuen Welt längst gelebt – Maschinen sind immer stärker automatisiert, die Datenströme sind untereinander vernetzt, und zumindest im Kleinen funktioniert der Abgleich der in der Produktion erhobenen Daten mit entsprechenden Maßnahmen und Korrekturen bereits heute effizient und präzise.
Automatisierung als Notwendigkeit
Automatisierung ist als Notwendigkeit auch in Unternehmen angekommen, die die Produktion bei Losgröße 1 im Fokus haben. Aber auch in der Serienfertigung ist die Zeit gigantischer Losgrößen längst vorbei – gefragt sind Produktionsmöglichkeiten, die flexibel und schnell auf neue Produkte oder Varianten umzustellen sind. Ohne großen Aufwand und mit minimalem Eingriff seitens der Bediener. Dazu kommt, dass nicht zuletzt aus Gründen der Wettbewerbsfähigkeit und immer kleinerer erzielbarer Margen sämtliche Ressourcen – von Rohstoffen über Produktionsmittel bis zu den Mitarbeitern – möglichst effizient und effektiv eingesetzt werden müssen, um überhaupt wirtschaftlich produzieren zu können.
Die anfängliche Befürchtung, dass Automatisierung im Bereich der Fertigung kleiner und kleinster Losgrößen Arbeitsplätze vernichtet, ist nahezu nirgendwo eingetroffen. Vielmehr sind die Tätigkeiten der Mitarbeiter qualifizierter geworden, da Automatisierung von Routine entlastet und den Blick freimachen kann fürs Wesentliche.
Allerdings: In der Regel sind das Insellösungen, die nicht das gesamte Unternehmen umspannen. Im Kleinen werden Modelle umgesetzt, die ein Lernen der Systeme von einem Schritt auf den nächsten ermöglichen – etwa, um Maße zu korrigieren oder bei den Toleranzen nachzusetzen. Das funktioniert innerhalb der jeweiligen Anlagen inzwischen in der Regel auch problemlos, selbst dann, wenn die Komponenten von verschiedenen Herstellern kommen.
Trends µ-genau
Intelligente Werkstücke
Unter dem sperrigen Begriff "Cyberphysikalische Systeme" (CPS) versteht man reale Dinge, die mit Wissen, mit Information versehen sind und die in vernetzen Produktionskonzepten Planung und Steuerung beeinflussen und automatisieren. Aktuelles Beispiel sind gentrifizierte Normalien, wie sie das Unternehmen Meusburger in Zusammenarbeit mit dem Ingenieursbüro Schmidt Gesellschaft für Werkzeug- und Formenbau in Nürnberg entwickelt: Eine mit Wissen angereicherte Schraube etwa bringt in ihrem Datensatz die Information mit, wie Bohrung und Gewinde beschaffen sein müssen – Durchmesser, Steigung, Oberflächenbeschaffenheit und vieles mehr –, um sie am Werkstück einzusetzen. Der digitale "Schatten", der die Schraube auf ihrem Weg durch die Produktion begleitet, hat Vorteile – so kann sich der Konstrukteur auf das Wesentliche konzentrieren, wiederkehrende Routineeingaben werden elegant vermieden, ganze Bearbeitungsprozesse werden standardisiert übernommen. Auch die Fehlerquelle der manuellen Eingabe fällt weg. Wird die Schraube verändert, etwa von M4 auf M6 vergrößert, "weiß" der Datensatz automatisch, dass sich neben Durchmesser, Gewindesteigung und ähnlichem auch die Toleranzklassen ändern und mit welchem Werkzeug jetzt das Gewinde erzeugt werden muss. Die Vorteile intelligenter Komponenten ziehen sich von der Konstruktion durch die gesamte Produktion bis zu Instandhaltung und Recycling.