Luftfahrt-Bauteil aus Original-Werkstoff

Im neuen Arburg Prototyping Center produzieren sechs Freeformer Musterteile für Kundenanfragen. - Bild: Arburg

“Funktionale Ersatzteile, medizinische Implantate und individuell gefertigte Kunststoffteile für Konsumgüter sind nur drei von vielen Bereichen, für die unser Freeformer und das Arburg Kunststoff-Freiformen prädestiniert sind”, gibt Eberhard Lutz, Arburg-Bereichsleiter Vertrieb Freeformer einen kurzen Überblick. “Für die Anfertigung von Musterteilen aus qualifizierten und zertifizierten Originalmaterialien steht zudem seit kurzem an unserem Stammsitz in Loßburg das neue Arburg Prototyping Center mit sechs Freeformern bereit. Damit können unsere AKF-Experten noch schneller auf Kundenanfragen reagieren und Musterteile praktisch rund um die Uhr produzieren.”

Funktionsbauteile aus qualifiziertem Originalmaterial

Luftkanal

Für den Anwendungsbereich Raum- und Luftfahrt fertigt ein Freeformer Luftkanäle aus einem speziell zugelassenen PC. – Bild: Arburg

Ein großer Vorteil des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) ist die Möglichkeit, qualifizierte Standardgranulate verarbeiten zu können, wie sie auch für das Spritzgießen eingesetzt werden. Standardmäßig ist der Freeformer mit zwei Austragseinheiten ausgestattet. Damit kann er eine zusätzliche Komponente verarbeiten, um z. B. ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen. Um komplexe Geometrien zu realisieren, können als zweite Komponente Stützstrukturen zum Einsatz kommen. Auf der Rapid.Tech 2017 werden Luftkanäle aus dem für die Luft- und Raumfahrt freigegebenen Originalmaterial PC Lexan 940 produziert. Kleinserien aus je neun Funktionsbauteilen entstehen in einer Bauzeit von rund 24 Stunden.

Vorteile des offenen Systems

Da es sich beim Freeformer und AKF um ein offenes System handelt, können die Prozessparameter gezielt auf die jeweilige Anwendung optimiert werden. Welche Einsatzbereiche mit dem Freeformer erschlossen werden können, hat Arburg bereits an zahlreichen Bauteilbeispielen gezeigt, darunter:

  • Individuell angepasste Implantate aus medizinischem PLA, die vom Körper nach vorgegebener Zeit resorbiert werden.
  • Stecker aus PC/ABS mit Flammschutz für die Elektronikindustrie.
  • Montagevorrichtungen, Greifer für Automation und andere Betriebsmittel z. B. aus PA in Kombination mit weichem TPE.
  • Eine über Gelenke bewegliche Seilrolle inklusive Gehäuse und Befestigungshaken aus widerstandsfähigem Bio-PA (Grilamid).

Neues Stützmaterial von Arburg

Neben dem wasserlöslichen Stützmaterial Armat 11 ist von Arburg seit Mai 2017 zusätzlich in Natronlauge lösliches Armat 21 erhältlich. Dieses Stützmaterial, das auch bei der Messeanwendung eingesetzt wird, lässt sich einfach verarbeiten und ist thermisch stabil. Es verfügt über sehr gute Tropfenbildung und Haftungseigenschaften sowie gute Grenzflächenausbildung zum Baumaterial.

Individualisieren von Serienteilen

Eberhard Lutz

Eberhard Lutz, Bereichsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg. – Bild: Arburg

Über die additive Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien hinaus lassen sich im Zusammenspiel von additiver Fertigung, Spritzgießen und Industrie 4.0-Technologien Großserienteile veredeln und Kundenwünsche direkt in die Wertschöpfungskette einbinden. Wie eine solche kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen funktioniert, hat Arburg auf der K 2016 und der Hannover Messe 2017 am Beispiel einer informationstechnisch vernetzten, räumlich verteilten Produktion “smarter” Kofferanhänger gezeigt. Dabei trägt der Freeformer ausgewählte ein- oder zweifarbige 3D-Motive aus ABS additiv auf das Bauteil auf. nh

Kontakt: Arburg GmbH & Co KG, Loßburg