Mit einem Druckluftmeißel lassen sich beispielsweise die Stützstrukturen einfach und sauber „wegrasieren“. - (Bild: Biax)
Beim 3D-Druck entfallen bis zu 70 Prozent der Kosten auf die Nachbearbeitung, egal mit welchem der unterschiedlichen Druckverfahren wie Laserschmelzen (DMLS/SLM), Elektronenstrahlschmelzen oder Laserauftragschweißen (DED/LMD) das Teil hergestellt wurde. Das ist ein großer Nachteil gegenüber gegossenen oder im Bearbeitungszentrum gefrästen Teilen, deren Nachbearbeitung deutlich weniger aufwendig ist. Zudem sind die durchaus vorhandenen Nachbearbeitungslösungen noch wenig bekannt, da die Technologie an sich neu ist und man den nachgelagerten Arbeiten wenig Beachtung schenkte.
Beim 3D-Druck werden die Bauteile auf eine Metallplatte gedruckt. Anschließend muss das gedruckte Teil von der Platte abgetrennt werden. Eine Möglichkeit hierfür ist die Drahterosion, die jedoch relativ zeitaufwendig ist. Zudem kann der Draht leicht reißen. Ein weiterer Nachteil ist, dass die bei der Drahterosion zum Einsatz kommenden Flüssigkeiten und Emulsionen das Bauteil beschädigen können. Daher setzt sich immer mehr das Sägen als schnelleres und günstigeres Verfahren durch: Hier muss einfach nur ein gerader Schnitt gesetzt werden. Die durchschnittlichen Kosten für das Abtrennen beim Sägen machen geschätzt etwa 50 Euro pro Platte aus, während bei der Drahterosion rund 350 Euro anfallen.
Beim Abtrennen entstehen oft Grate
Mit dem Abtrennen des Bauteils von der Platte ist die Nachbearbeitung nicht abgeschlossen. Zum einen entsteht beim Abtrennen ein Grat. Zum anderen müssen die beim 3D-Druck entstehenden Stützstrukturen beseitigt werden. Einer der großen Vorteile der additiven Fertigung ist, dass sehr komplizierte Geometrien realisiert werden können. Dafür müssen jedoch bei 3D-gedruckten Bauteilen Überhänge und Löcher mit einer Stützstruktur versehen werden, da sonst der Überhang oder das Loch beim Druckprozess zusammenfällt.
Bei manchen Bauteilen ist zudem das Glätten der rauen Oberflächen notwendig. Viele Anwender benutzen dafür noch immer Hammer, Meißel und Handfeile – das macht den ganzen Produktivitätsgewinn zunichte, der mit dem 3D-Druck einhergeht. Hier bietet Biax eine leistungsfähigere Lösung an: Mit einem Druckluftmeißel lassen sich beispielsweise die Stützstrukturen einfach und sauber „wegrasieren“. Ein Druckluftfeiler ermöglicht sehr feines Nacharbeiten mit geringem Materialabtrag. Für Polier- und Fräsarbeiten bietet sich der Einsatz eines Druckluftschleifers mit Schnellwechselfutter an, der einen schnellen Werkzeugwechsel ermöglicht. Schon früh hatte Biax die neuen Einsatzmöglichkeiten erkannt und bietet unterschiedlichste Werkzeuge zur Nachbearbeitung an. nh