Hainbuch-Spanndorn

Der Hainbuch-Spanndorn hält bombenfest und ist dabei absolut genau. - Bild: Hainbuch

| von Pressemitteilung der Firma Steinel Normalien AG

Das Familienunternehmen Steinel Normalien ist ein Systemanbieter in der Stanz- und Umformbranche. Dabei stellt Steinel höchste Anforderungen an die Genauigkeit in der Fertigung. Mit einem neuen Dreh- und Fräszentrum, den Spannmitteln von Hainbuch, dem riesigen Werkzeugfundus und einem ausgeklügelten Drehkonzept ist die Fertigungsflexibilität wesentlich gestiegen. Es können nun unterschiedlichste Teile bearbeitet und Arbeitsschritte eingespart werden. Dank des von Steinel systematisch geplanten Gesamtkonzepts, konnten drei Maschinen durch eine einzige ersetzt werden.

Trends µ-genau

Spannmittel als wichtiger Teil des Gesamtkonzepts
Sorgfältig gewählte Spannmittel können helfen, einen Prozess zu optimieren. Bei Steinel stand bei einer solchen Optimierung die Flexibilität, die Geschwindigkeit und die Genauigkeit im Vordergrund. Die Schnellwechselsysteme von Hainbuch erschienen dem Anwender passend für diese Ansprüche. Die Spannmittel versprechen eine hohe Präzision, unter anderem da sie unempfindlich gegen Schmutz sein sollen und die Wechselgenauigkeit sehr hoch sein soll. Außerdem konnte Steinel dank der neuen Spannmittel Arbeitsschritte eingesparen. Zusätzlich konnten die Rüstzeiten verkürzt werden – in einem Fall entfiel das Umrüsten sogar komplett. Gemeinsam mit einem überarbeiteten Maschinenkonzept sorgen die Spannmittel von Hainbuch nun für einen flexibleren und schnelleren Fertigungsprozess bei Steinel.

Bisher war der Aufwand sehr groß, um die Drehmaschine vom Backenfutter auf andere Spannmittel umzurüsten. Für die Projektverantwortlichen, Michael Tresselt (zuständig für die Prozessentwicklung) und James Hepfer (Schichtführer in der Dreherei) war es an der Zeit, das Maschinenkonzept zu überdenken. Demnach sollte die bisherige Drehmaschine ausgetauscht und zwei weitere Maschinen ersetzt werden.

Zitat

"Nach genauer Prüfung hat uns Hainbuch mit seinen flexiblen und hoch genauen Spannmitteln überzeugt." Michael Tresselt

Michael Tresselt
Michael Tresselt, Prozessentwicklung bei Steinel Normalien. - Bild: Hainbuch

Bei den Anforderungen an die neue Maschine und an die Spannmittel waren sich beide einig: Steinel wollte mit dem neuen Drehkonzept flexibler werden und das Rüsten optimieren. Zusammen mit dem Maschinenhersteller wurde eine neue Drehstrategie entwickelt. Die Maschinenwahl fiel dabei auf ein Dreh- und Fräszentrum. Um die Spannmittel rasch wechseln zu können, suchte Steinel zudem passende Schnellwechselsysteme. Folglich wurden einige Spannmittellieferanten und deren Wechselsysteme unter die Lupe genommen.

Flexible und genaue Spannmittel

"Wir haben eine Bewertungsmatrix der Schnellwechselsysteme am Markt erstellt", berichtet Tresselt. "Nach der Prüfung hat uns Hainbuch mit seinen flexiblen und hoch genauen Spannmitteln überzeugt." Hainbuch punktete dabei vor allem bei der Unempfindlichkeit gegen Verschmutzung und der Wiederholgenauigkeit. "Beim Wettbewerber funktioniert das System über Zug. Bei Hainbuch muss zwar geschraubt werden, aber dafür ist es genauer und stabiler", erklärt Hepfer.

"Hainbuch gibt bei der Wechselgenauigkeit kleiner gleich 2 µm an und die Konkurrenz ein Hundertstel", ergänzt Tresselt. Diese Genauigkeit ist für den Normalienhersteller sehr wichtig, denn die Vorgaben für die Werkstücke sind häufig sehr eng.

Centrotex-Rollcontainer
In dem Centrotex-Rollcontainer sind die Schnellwechselsysteme und Spannmittel sicher und sauber verstaut. - Bild: Hainbuch

Zusätzlich kann bei Hainbuch alles aus einer Hand bezogen werden, und die einzelnen Teile sind untereinander tauschbar. Mit dem Schnellwechselsystem Centrotex auf der Haupt- und Gegenspindel in Kombination mit dem sechseckigen Spannfutter Toplus Größe 100 und einem Backenfutter Größe 260 soll hohe Flexibilität geschaffen werden. "Das Mando-System gefällt uns sehr gut. Nun überlegen wir, welche Werkstücke wir noch mit dem Dorn spannen können", berichtet Tresselt. Steinel legt viel Wert auf Flexibilität, da die Losgrößen bei den Standardgussteilen und Gasdruckfedern gering sind. Dabei sind kurze Rüstzeiten vorteilhaft. "Stand heute sparen wir mit den neuen Spannmitteln schon 60 min beim Rüsten ein", sagt Tressel.

Spanndorn verkürzt Durchlaufzeiten

Damit waren die richtigen Spannmittel gefunden – zumindest für die Fertigung der Führungselemente und Gasdruckfedern auf der bisher genutzten Drehmaschine. Zusätzlich sollten kubische Gussteile mit unterbrochenem Schnitt auf der neuen Maschine gefertigt werden. Diese wurden bisher auf den beiden anderen Maschinen aufwendig mit einem Backenfutter hergestellt.

Fröhliche Runde
Fröhliche Runde – kein Wunder bei so einem erfolgreichen Projekt. Von links: Thomas Helfer, Werksvertretung Heinbuch, Ilse Tresselt, Einkaufsleiterin bei Steinel, Michael Tresselt, Prozessentwickler bei Steinel und James Hepfer, Meister Dreherei bei Steinel. - Bild: Hainbuch

Zuerst wurde gedreht, dann gefräst – dies bedeutete zweimal rüsten. Nach Tests bei Hainbuch mit einem Musterteil wurde ein Spanndorn angeschafft. Mit ihm entfällt ein Arbeitsschritt sowie das Umrüsten, womit die Durchlaufzeit sich verkürzt. Auch können die Teile dank der geringen Störkontur des Dorns seitlich bearbeitet werden. Auch für die Mitarbeiter funktioniert das Arbeiten mit den neuen Spannmitteln einwandfrei. Zur Unterstützung gab es von Hainbuch eine Schulung zu optimalem Rüsten. "Die Schulungen sind super, die Mitarbeiter kommen mit tollen Ideen zurück und setzen das Gelernte stets sofort um", lobt Tresselt. Was neben den ganzen Einsparungen und Vorteilen mit den Spannmitteln für Tresselt am Wichtigsten ist, ist jene Unterstützung. Taucht ein Problem auf, könne man auf Hainbuch zählen. ta

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