Feste Arbeitsabläufe reduzieren Herstellungskosten

Waizmann erklärt: "Bei der Vielzahl an Formen, die wir herstellen, sind die einzelnen Abteilungen relativ scharf gegeneinander abgegrenzt." Seine Abteilung erhält von einem vorgelagerten Bereich fertig vorbearbeitete Formeinsatzrohlinge, deren Außenkontur im weichen Zustand bearbeitet, dann gehärtet und schließlich auf Einbaumaß geschliffen wurde. Diese Rohlinge passen somit bereits in den Formrahmen. Seine Mannschaft kümmert sich dann darum, konturbestimmende Bereiche wie Trennebene und Kavitäten aus dem Vollen, bereits auf die Endhärte von 48 bis 52 HRC gehärteten Warmarbeitsstahl herauszuarbeiten. Dies erfolgt teils durch Senkerodieren, teils auf einem fünfachsigen Bearbeitungszentrum RXP601DSH von Röders. "Wo immer technisch machbar fräsen wir inzwischen ins Harte, da wir so zum einen die Herstellungskosten reduzieren und zum anderen, fast noch wichtiger, die Durchlaufzeiten verringern können", erklärt Waizmann.

Die Zerspanung erfolgt mithilfe von Vollhartmetallfräswerkzeugen im Durchmesserbereich von 0,2 bis 10 mm, die ebenso wie die palettierten Werkstücke mit einem vollautomatischen linearen Handling-System RCM von Röders zu- und abgeführt werden.

Laut Waizmann liegt der Vorteil dieser Konfiguration darin, dass alles Hard- und Software aus einer Hand stammt. Auch kann die CAM-Abteilung auf die Datenbank des Jobmanagers von Röders zugreifen, mit dort verfügbaren Werkzeugtypen arbeiten und vom CAM-Arbeitsplatz aus bei Bedarf neue Typen anlegen. Für den Bediener ergeben sich damit ebenfalls Vereinfachungen, etwa indem die Arbeitsgänge automatisch angelegt werden und nur noch Werkstücke mit dem entsprechenden Job zu verknüpfen sind. Als weiteren Vorteil der RCM-Lösung nennt Waizmann die modulare Erweiterbarkeit. So kann das System zum Beispiel dank Einbindung einer Messmaschine oder einer Waschanlage quasi organisch mit dem Bedarf der Abteilung wachsen. Ausgelegt wurde die Anlage bereits für die Erweiterung um eine zweite Fräsmaschine. "Somit sind wir für die Zukunft gut aufgestellt", bestätigt Waizmann.

Auf einer zweiten, älteren Röders-Anlage – einer RXP500DS mit RC2-Rundmagazin für die palettierten Werkstücke – werden die benötigten Senkerodierelektroden, meist aus Graphit, in manchen Fällen auch aus Kupfer, hergestellt.

"Bei großformatigen Werkzeugen mit zahlreichen Einsätzen für das Mehrkomponentenspritzen sind die Anforderungen an die Präzision geradezu extrem", weiß Waizmann. "Da muss von der Lagetoleranz im Formrahmen bis zum dreidimensionalen Verlauf der Teilungsebene alles genauestens stimmen, da sich schon kleinste Abweichungen am Produkt nachteilig bemerkbar machen würden." Die Kunden akzeptieren lediglich Abweichungen von maximal 0,02 mm am einzelnen Kunststoffteil, und das bei Werkzeuggrößen von beispielsweise 750 x 1000 mm.