Höchste Präzision wird verlangt

Für die Formtrennung werden aufgrund der hohen Spritzdrücke Toleranzen von unter 10 µm im montierten Zustand verlangt, was einer maximalen Einzelabweichung von ± 5 µm entspricht. Zusätzlich muss der Materialabtrag beim Polieren einbezogen werden. "Bei der Bearbeitung bewegt man sich daher ständig an der µm-Kante entlang".

Aus diesem Grund ist die Werkstatt auch voll klimatisiert, und die Nullpunkte der Bauteile werden mithilfe eines automatischen Tasters direkt in der Maschine erfasst, um Abweichungen durch das Nullpunktspannsystem zu vermeiden. Die erreichten Formgenauigkeiten auf der Fräsmaschine werden taktil gemessen und über den Jobmanager dokumentiert. Zur Absicherung erfolgt eine periodische Rekalibrierung mithilfe eines Referenzteils, das auch extern auf einer Messmaschine vermessen wurde. Waizmann betont: "Die Röders-Anlagen sind darauf ausgelegt, solche Genauigkeiten selbst nach jahrelangem hartem Dauereinsatz auch bei der 5-Achs-Bearbeitung sicher und zuverlässig zu erreichen." Wesentlicher Faktor hierfür sind die Direktantriebe in allen Achsen, die unter anderem aufgrund ihrer Reibungsfreiheit sowohl höchste Bearbeitungsgenauigkeiten ermöglichen als auch eine quasi unbegrenzte Lebensdauer erreichen.

Zusätzlich verfügen die Maschinen über eine ausgeklügelte innere Temperierung aller entscheidenden Komponenten einschließlich der Motoren sowie über Optionen für eine weitere Steigerung der Genauigkeit. "Die Steuerung der Röders-Maschinen ist sehr leistungsfähig und einfach bedienbar", erklärt er. "Im Umgang mit den Maschinen profitieren wir davon, dass sie beide, obwohl deutlich unterschiedlich alt, die exakt gleiche Steuerungsversion haben". Dazu wurde die ältere der Maschinen bei Lieferung der neuen RXP601DSH upgedatet.

Aufgrund des durchdachten, auf Windows basierenden Steuerungskonzepts verlaufen Einarbeitung und Schulung der Maschinenbediener einfach und schnell. Ebenso waren das Erlernen des Röders-Jobmanagers RMSMain inklusive der Anbindung an das CAM-System sowie die Werkzeugverwaltung schnell erledigt. Da die reine Fertigungszeit für ein größeres Werkzeug acht bis zwölf Wochen beträgt und man bezüglich der HSC-Hartbearbeitung über geringe Ausweichmöglichkeiten verfügt, sind die Anlagenverfügbarkeit und damit die Zuverlässigkeit nicht nur der Maschine selbst, sondern auch des Services ganz wesentliche Faktoren. "Hier haben wir mit Röders sehr gute Erfahrungen gemacht. Wo eine Fernwartung mit direktem Kontakt zum Zahoransky-Instandhaltungspersonal genügt, wird das auch kostenlos praktiziert.
Die Techniker von Röders sind im Fall des Falles aber auch persönlich schnell zur Stelle." nh