Mit der Versa 825 hat man auch in die Zukunft investiert, man weiß heute heute noch nicht, was kommt: Das könnten Spritzgussformen oder auch Stahlformen für Gummisohlen sein. - (Bild: Fehlmann)
Spezialisiert hat man sich auf die Entwicklung und Herstellung von Kinderschuhen und setzt dabei bislang auf Sohlen aus Polyurethan. Pro Jahr werden beim Unternehmen Ricosta so an den Standorten Donaueschingen, Polen, Ungarn, Rumänien und Kroatien knapp 2 Mio. Schuhe gefertigt. Dafür sind derzeit pro Jahr zehn bis zwölf Formserien mit bis zu 15 unterschiedlichen Größen notwendig. Die Werkzeuge dafür werden ausschließlich in Donaueschingen konstruiert, programmiert und gefräst. Diese Werkzeuge bestehen aus sechs Bauteilen: Die Spangenrahmen innen und außen sowie links und rechts plus zwei Modelle.
Profil
Die Ricosta Schuhfabriken GmbH
Ricosta entwickelt und produziert als familiengeführtes Unternehmen mit Hauptsitz in Donaueschingen seit über 45 Jahren Kinderschuhe und gehört zu den wenigen Schuhherstellern, die noch in Deutschland und europäischen Nachbarländern fertigen. Die zwei erfolgreichen und großen Marken-namen sind Ricosta und Pepino. Pro Jahr werden mit 800 Mitarbeitern so an den Standorten Deutschland, Ungarn, Polen, Rumänien und Kroatien etwa 2 Millionen Paar Schuhe hergestellt. Ricosta wurde als erster Kinderschuh-Hersteller Europas nach der Öko-Audit-Verordnung (EMAS) und nach DIN EN ISO 14001 zertifiziert und gewann mehrfach hochrangige Auszeichnungen der Schuhbranche.
In den vergangenen zehn Jahren verließ man sich zur Herstellung der Werkzeuge auf das 5-Achs-Bearbeitungszentrum (3 + 2 Achsen) Picomax 90 von Fehlmann. 2007 war so auch das Jahr, in dem man bei Ricosta professionell in den Werkzeugbau einstieg, denn es waren nicht nur die komplexen Geometrien in den Seitenrahmen, sondern man beabsichtigte mit der Investition in die Picomax 90 und die entsprechende Software, neben der Formenrahmen auch Sohlenmodelle selbst zu konstruieren und herzustellen.
Mit neuem 5-Achs-Bearbeitungszentrum Zeit sparen
Relativ schnell stellte man aber fest, dass der häufige Materialwechsel auf der Maschine (Kunstharz – trocken/Aluminium – nass) beziehungsweise das Säubern zu zeitintensiv wurde. Für Peter Allaut, Leiter Forschung und Entwicklung, musste deshalb in ein weiteres 5-Achs-Bearbeitungszentrum investiert werden. "Obwohl wir das Potenzial der Picomax 90 nicht ausschöpfen, war klar, wir mussten etwas tun", erklärt Allaut. "Zumal wir das Fertigungsspektrum mit komplexen Sohlenmodellen mit entsprechenden Hinterfräsungen und seitlichen Anstellungen erweitern wollten. Zudem wollten wir neben Positivmodellen auch Negativmodelle aus Aluminiumblöcken fräsen. Deshalb musste es eine Maschine sein, die 5-Achs-Simultanfräsen beherrscht. Zusätzlich wollten wir für Serien mehr Formen auflegen. Deshalb war ein mannloser Betrieb mit Automatisierung wichtig."
Nach einem intensiven Benchmark entschied man sich für das 5-Achs-Bearbeitungszentrum Versa 825 von Fehlmann. Zunächst war es die mögliche Werkstückgröße in Relation zu den Abmessungen der Maschine inklusive der Automation. Hier baut die Versa mit Verfahrwegen von 875 x 700 x 450 mm (X, Y, Z) und A ± 115°, B 360° bei einem Platzbedarf von 2,3 x 3,3 x 3,2 m (B/T/H) sehr kompakt. Zudem waren ein großer Werkzeugspeicher (44 Werkzeuge) und die Präzision wichtig. Derzeit bewegt man sich zwar im Bereich weniger Hundertstelmillimeter und reizt die mögliche Präzision noch nicht aus, aber, so Peter Allaut, man wollte in die Zukunft investieren: "Wir wissen heute ja noch nicht, was künftig kommt. Vielleicht stellen wir damit irgendwann Spritzgussformen her oder fräsen Stahlformen für Gummisohlen. Deshalb war für uns wichtig, dass wir mit Fehlmann als Familienunternehmen auf Augenhöhe kommunizieren, der Service ausgezeichnet ist und wir mit der Versa über eine absolut zuverlässige und präzise Maschine verfügen."