Das ERS-Handlingsystem von Erowa hat eine Traglast von 125 kg und ist damit weitaus stärker, als es für die maximal 50 kg schweren Werkstücke (inklusive Trägersystem) bei Gealan nötig wäre.
Die Werkzeugbauer profitieren von einem Ausrichtsystem, das in allen Maschinen integriert ist. Mithilfe der Antastzyklen der Erodieranlagen wird die Werkstückposition automatisch erfasst und die Ebenheit entsprechend korrigiert. "Früher haben wir uns jeden Rüstvorgang auf den Anlagen sehr genau überlegt, da sie mit einem großen Aufwand verbunden waren. Heute können wir am Voreinstellplatz grob vorspannen, und die Maschinen übernehmen die genaue Positionierung der Werkstücke. So liegt der Fokus bei den Bedienern auf der wesentlichen Tätigkeit, nämlich der Abarbeitung der Fertigungsaufträge", betont Horn. Das hauseigene Technikum der Oberfranken erstreckt sich auf zirka 2500 m². Hier werden die Werkzeuge erprobt und nach teilweise bis zu 20 Änderungsschleifen für gut empfunden. Mit insgesamt sieben Extruderanlagen im Try-out-Bereich decken die Werkzeugbauer heute das gesamte Maschinenspektrum ihrer Produktionsstandorte ab.
Hohe Wiederholgenauigkeit sorgt für Flexibilität
Unter dem Grundsatz "Änderung vor Neuanfertigung" arbeiten die Extrusionswerkzeugbauer die Korrekturschleifen mit ihren Erodierzellen mit hoher Priorität ab, wie der AV-Leiter erklärt: "Damit ist es uns gelungen, die Durchlaufzeiten im Technikum wesentlich zu reduzieren. Für die Änderungsschleifen können wir die Neuaufträge jederzeit unterbrechen und dank der hohen Wiederholgenauigkeit des Erowa-Spannrahmens danach einfach wieder einwechseln."
Ein ebenso großer Vorteil, den die Experten für sich verbuchen, ist die gesteigerte Kapazität. "Früher beliefen sich die Fertigungsstunden im Drahtschneidbereich auf 4000 h. Heute liegt die Auslastung der vier automatisierten Anlagen bei 7000 h, was eine 75-prozentige Steigerung ausmacht. Wohlbemerkt bei gleichbleibender Mitarbeiteranzahl von vier Leuten im kontinuierlichen Zweischichtbetrieb", betont der Arbeitsvorbereitungsleiter. "Das ist eine enorme Effizienzsteigerung."
Das sagt die Redaktion
Ideale Aus- und Entlastung
Die Extrusionswerkzeugbauer bei Gealan profitieren von ihren Fertigungszellen im Drahterosionsbereich gleich mehrfach. Sie konnten einerseits ihre Maschinenauslastung um 75 Prozent steigern und ihre Änderungszeit im Try-out-Bereich massiv senken. Andererseits aber auch ihren Mitarbeitern den enormen Druck beim manuellen Rüstvorgang nehmen. Für sie stehen heute externe Voreinstell- und Rüstplätze bereit, an denen sie in den Nebenzeiten die groben Spannmaßnahmen vornehmen und die Werkstückträger mittels Schwenkkran ins Magazin einwechseln können. Diese erhebliche Entlastung führt zu einer hohen Akzeptanz von Seiten der Mitarbeiter, was wiederum den Führungskräften den Weg für die Einführung zukünftiger Automationskonzepte ebnet. Melanie Fritsch